01
නිෂ්පාදනයේ අවපාත ඇත.
TPU නිෂ්පාදනවල මතුපිට ඇති අවපාතය නිමි භාණ්ඩයේ ගුණාත්මකභාවය සහ ශක්තිය අඩු කළ හැකි අතර නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට ද බලපායි. අවපාතයට හේතුව භාවිතා කරන අමුද්‍රව්‍ය, අච්චු තාක්ෂණය සහ අමුද්‍රව්‍ය හැකිලීමේ අනුපාතය, එන්නත් පීඩනය, අච්චු නිර්මාණය සහ සිසිලන උපාංගය වැනි අච්චු නිර්මාණයට සම්බන්ධ වේ.
1 වන වගුවේ මානසික අවපීඩන සඳහා ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම පෙන්වයි.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
අච්චු ආහාර ප්‍රමාණවත් නොවීම ආහාර පරිමාව වැඩි කරයි.
ඉහළ ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වය ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වය අඩු කරයි.
කෙටි එන්නත් කාලය එන්නත් කාලය වැඩි කරයි
අඩු එන්නත් පීඩනය එන්නත් පීඩනය වැඩි කරයි
කලම්ප පීඩනය ප්‍රමාණවත් නොවීම, කලම්ප පීඩනය සුදුසු පරිදි වැඩි කරන්න.
අච්චු උෂ්ණත්වය සුදුසු උෂ්ණත්වයට නුසුදුසු ලෙස සකස් කිරීම
අසමමිතික ගේට්ටු ගැලපීම සඳහා අච්චු ඇතුල්වීමේ ප්‍රමාණය හෝ පිහිටීම සකස් කිරීම
අවතල ප්‍රදේශයේ දුර්වල පිටාර ගැලීම, අවතල ප්‍රදේශයේ සවි කර ඇති පිටාර සිදුරු සහිතව.
අච්චු සිසිලන කාලය ප්‍රමාණවත් නොවීම සිසිලන කාලය දීර්ඝ කරයි.
ගෙවී ගිය සහ ප්‍රතිස්ථාපනය කරන ලද ඉස්කුරුප්පු චෙක් මුද්ද
නිෂ්පාදනයේ අසමාන ඝනකම එන්නත් පීඩනය වැඩි කරයි.
02
නිෂ්පාදනයේ බුබුලු ඇත
එන්නත් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේදී, නිෂ්පාදන සමහර විට බොහෝ බුබුලු සහිතව දිස්විය හැකි අතර, එමඟින් ඒවායේ ශක්තියට සහ යාන්ත්‍රික ගුණාංගවලට බලපෑම් කළ හැකි අතර, නිෂ්පාදනවල පෙනුමට ද බෙහෙවින් හානි කළ හැකිය. සාමාන්‍යයෙන්, නිෂ්පාදනයේ ඝණකම අසමාන වූ විට හෝ අච්චුවේ නෙරා ඇති ඉළ ඇට ඇති විට, අච්චුවේ ඇති ද්‍රව්‍යයේ සිසිලන වේගය වෙනස් වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අසමාන හැකිලීමක් සහ බුබුලු ඇති වේ. එබැවින්, අච්චු නිර්මාණය කෙරෙහි විශේෂ අවධානයක් යොමු කළ යුතුය.
ඊට අමතරව, අමුද්‍රව්‍ය සම්පූර්ණයෙන්ම වියළී නොමැති අතර තවමත් ජලය ස්වල්පයක් අඩංගු වන අතර එය දියවීමේදී රත් වූ විට වායුව බවට දිරාපත් වන අතර එමඟින් අච්චු කුහරයට ඇතුළු වී බුබුලු සෑදීම පහසු වේ. එබැවින් නිෂ්පාදනයේ බුබුලු දිස්වන විට, පහත සඳහන් සාධක පරීක්ෂා කර ප්‍රතිකාර කළ හැකිය.
බුබුලු ඇතිවීමට හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම 2 වගුවේ දැක්වේ.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
තෙත් කර හොඳින් බේක් කළ අමුද්‍රව්‍ය
එන්නත් පරීක්ෂණ උෂ්ණත්වය, එන්නත් පීඩනය සහ එන්නත් කාලය ප්‍රමාණවත් නොවීම.
එන්නත් කිරීමේ වේගය ඉතා වේගවත් එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කරන්න.
අමුද්‍රව්‍යවල අධික උෂ්ණත්වය ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වය අඩු කරයි.
අඩු පිටුපස පීඩනය, සුදුසු මට්ටමට පිටුපස පීඩනය වැඩි කරන්න.
නිමි කොටසේ, ඉළ ඇටයේ හෝ තීරුවේ අධික ඝනකම හේතුවෙන් නිමි භාණ්ඩයේ සැලසුම හෝ පිටාර ගැලීමේ ස්ථානය වෙනස් කරන්න.
ගේට්ටුවේ පිටාර ගැලීම ඉතා කුඩා වන අතර, ගේට්ටුව සහ පිවිසුම වැඩි වේ.
ඒකාකාර අච්චු උෂ්ණත්වයට අසමාන අච්චු උෂ්ණත්ව ගැලපීම
ඉස්කුරුප්පු ඇණ ඉතා වේගයෙන් පසුබසින අතර, ඉස්කුරුප්පු ඇණ පසුබැසීමේ වේගය අඩු කරයි.
03
නිෂ්පාදනයේ ඉරිතැලීම් ඇත
TPU නිෂ්පාදනවල ඉරිතැලීම් මාරාන්තික සංසිද්ධියක් වන අතර, සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදනයේ මතුපිට කෙස් වැනි ඉරිතැලීම් ලෙස ප්‍රකාශ වේ. නිෂ්පාදනයේ තියුණු දාර සහ කොන් ඇති විට, පහසුවෙන් නොපෙනෙන කුඩා ඉරිතැලීම් බොහෝ විට මෙම ප්‍රදේශයේ ඇති වන අතර එය නිෂ්පාදනයට ඉතා භයානක ය. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී ඉරිතැලීම් ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු පහත පරිදි වේ:
1. කඩා දැමීමේ අපහසුතාව;
2. අධික ලෙස පිරවීම;
3. අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුය;
4. නිෂ්පාදන ව්‍යුහයේ දෝෂ.
දුර්වල ලෙස කඩා ඉවත් කිරීම නිසා ඇතිවන ඉරිතැලීම් වළක්වා ගැනීම සඳහා, අච්චු සෑදීමේ අවකාශයට ප්‍රමාණවත් කඩා ඉවත් කිරීමේ බෑවුමක් තිබිය යුතු අතර, ඉජෙක්ටර් පින් එකේ ප්‍රමාණය, පිහිටීම සහ හැඩය සුදුසු විය යුතුය. ඉජෙක්ටර් කරන විට, නිමි භාණ්ඩයේ එක් එක් කොටසෙහි කඩා ඉවත් කිරීමේ ප්‍රතිරෝධය ඒකාකාරී විය යුතුය.
අධික එන්නත් පීඩනය හෝ අධික ද්‍රව්‍ය මැනීම නිසා අධික ලෙස පිරවීම සිදු වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නිෂ්පාදනයේ අධික අභ්‍යන්තර ආතතිය ඇති වන අතර කඩා ඉවත් කිරීමේදී ඉරිතැලීම් ඇති වේ. මෙම තත්වය තුළ, අච්චු උපාංගවල විරූපණය ද වැඩි වන අතර, කඩා ඉවත් කිරීම වඩාත් අපහසු වන අතර ඉරිතැලීම් (හෝ අස්ථි බිඳීම් පවා) ඇතිවීමට දායක වේ. මෙම අවස්ථාවේදී, අධික ලෙස පිරවීම වැළැක්වීම සඳහා එන්නත් පීඩනය අඩු කළ යුතුය.
ගේට්ටු ප්‍රදේශය බොහෝ විට අවශේෂ අධික අභ්‍යන්තර ආතතියට ගොදුරු වන අතර, ගේට්ටුව ආසන්නයේ භ්‍රමණය වීමට ඉඩ ඇත, විශේෂයෙන් සෘජු ගේට්ටු ප්‍රදේශයේ, අභ්‍යන්තර ආතතිය හේතුවෙන් ඉරිතැලීම් වලට ගොදුරු වේ.
ඉරිතැලීම් ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම 3 වගුවේ දැක්වේ.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
අධික එන්නත් පීඩනය එන්නත් පීඩනය, කාලය සහ වේගය අඩු කරයි.
පිරවුම් සමඟ අමුද්‍රව්‍ය මැනීම අධික ලෙස අඩු කිරීම
උණු කළ ද්‍රව්‍ය සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බැවින්, උණු කළ ද්‍රව්‍ය සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය වැඩි වේ.
ප්‍රමාණවත් නොවන ඩිමෝල්ඩින් කෝණයක් ඩිමෝල්ඩින් කෝණය සකස් කිරීම
අච්චු නඩත්තුව සඳහා නුසුදුසු පිටකිරීමේ ක්‍රමය
ලෝහ කාවැද්දූ කොටස් සහ අච්චු අතර සම්බන්ධතාවය සකස් කිරීම හෝ වෙනස් කිරීම
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න.
ගේට්ටුව ඉතා කුඩායි හෝ පෝරමය නුසුදුසු ලෙස වෙනස් කර ඇත.
අච්චු නඩත්තුව සඳහා අර්ධ වශයෙන් ඉවත් කිරීමේ කෝණය ප්‍රමාණවත් නොවේ.
ඩිමෝල්ඩින් චැම්ෆර් සහිත නඩත්තු අච්චුව
නිමි භාණ්ඩය සමතුලිත කර නඩත්තු අච්චුවෙන් වෙන් කළ නොහැක.
ඉවත් කිරීමේදී, අච්චුව රික්ත සංසිද්ධියක් ජනනය කරයි. විවෘත කිරීමේදී හෝ පිට කිරීමේදී, අච්චුව සෙමෙන් වාතයෙන් පිරී යයි.
04
නිෂ්පාදන විකෘති කිරීම සහ විරූපණය
TPU එන්නත් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදන විකෘති වීමට සහ විරූපණය වීමට හේතු වන්නේ කෙටි සිසිලන සැකසුම් කාලය, ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වය, අසමානතාවය සහ අසමමිතික ප්‍රවාහ නාලිකා පද්ධතියයි.එබැවින්, අච්චු නිර්මාණයේදී, පහත කරුණු හැකිතාක් වළක්වා ගත යුතුය:
1. එකම ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි ඝණකම වෙනස ඉතා විශාලය;
2. අධික තියුණු කොන් තිබේ;
3. ස්වාරක්ෂක කලාපය ඉතා කෙටි බැවින්, හැරීම් අතරතුර ඝනකමෙහි සැලකිය යුතු වෙනසක් ඇති වේ;
ඊට අමතරව, අච්චු කුහරය සඳහා සුදුසු ඉජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති සංඛ්‍යාවක් සැකසීම සහ සාධාරණ සිසිලන නාලිකාවක් නිර්මාණය කිරීම ද වැදගත් වේ.
4 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ විකෘති වීමට සහ විරූපණයට හේතු විය හැකි හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම ය.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
ඩිමෝල්ඩින් කිරීමේදී නිෂ්පාදිතය සිසිල් නොකළ විට දීර්ඝ සිසිලන කාලය
නිෂ්පාදනයේ හැඩය සහ ඝනකම අසමමිතික වන අතර, අච්චු නිර්මාණය වෙනස් කර හෝ ශක්තිමත් කරන ලද ඉළ ඇට එකතු කරනු ලැබේ.
අධික ලෙස පිරවීම එන්නත් පීඩනය, වේගය, කාලය සහ අමුද්‍රව්‍ය මාත්‍රාව අඩු කරයි.
ගේට්ටුවේ අසමාන පෝෂණය හේතුවෙන් ගේට්ටුව වෙනස් කිරීම හෝ ගේට්ටු ගණන වැඩි කිරීම
පිටකිරීමේ පද්ධතියේ අසමතුලිත ගැලපීම සහ පිටකිරීමේ උපාංගයේ පිහිටීම
අසමාන අච්චු උෂ්ණත්වය හේතුවෙන් අච්චු උෂ්ණත්වය සමතුලිතතාවයට සකසන්න.
අමුද්‍රව්‍ය අධික ලෙස බෆරින් කිරීම අමුද්‍රව්‍ය බෆරින් කිරීම අඩු කරයි.
05
නිෂ්පාදනයේ පිළිස්සුණු ලප හෝ කළු රේඛා තිබේ.
නාභිගත ලප හෝ කළු ඉරි යනු නිෂ්පාදන මත කළු ලප හෝ කළු ඉරි ඇතිවීමේ සංසිද්ධියයි, එය ප්‍රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ අමුද්‍රව්‍යවල තාප වියෝජනය නිසා ඇතිවන දුර්වල තාප ස්ථායිතාව නිසාය.
දැවෙන ලප හෝ කළු රේඛා ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා ඵලදායී ප්‍රති-පියවර වන්නේ ද්‍රවාංක බැරලය තුළ අමුද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්වය අධික වීම වැළැක්වීම සහ එන්නත් කිරීමේ වේගය මන්දගාමී කිරීමයි. ද්‍රවාංක සිලින්ඩරයේ අභ්‍යන්තර බිත්තියේ හෝ ඉස්කුරුප්පුවේ සීරීම් හෝ හිඩැස් තිබේ නම්, සමහර අමුද්‍රව්‍ය සවි කරනු ලැබේ, එය අධික උනුසුම් වීම හේතුවෙන් තාප වියෝජනයට හේතු වේ. ඊට අමතරව, චෙක් කපාට ද අමුද්‍රව්‍ය රඳවා තබා ගැනීම නිසා තාප වියෝජනයට හේතු විය හැක. එබැවින්, ඉහළ දුස්ස්රාවිතතාවයක් හෝ පහසුවෙන් වියෝජනය වන ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන විට, පිළිස්සුණු ලප හෝ කළු රේඛා ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා විශේෂ අවධානයක් යොමු කළ යුතුය.
නාභිගත ලප හෝ කළු රේඛා ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම 5 වන වගුවේ දැක්වේ.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
අමුද්‍රව්‍යවල අධික උෂ්ණත්වය ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වය අඩු කරයි.
එන්නත් පීඩනය අඩු කිරීමට එන්නත් පීඩනය ඉතා වැඩිය.
ඉස්කුරුප්පු වේගය ඉතා වේගවත් ඉස්කුරුප්පු වේගය අඩු කරන්න
ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ ද්‍රව්‍ය නළය අතර විකේන්ද්‍රියතාව නැවත සකස් කරන්න.
ඝර්ෂණ තාප නඩත්තු යන්ත්‍රය
තුණ්ඩ සිදුර ඉතා කුඩා නම් හෝ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, විවරය හෝ උෂ්ණත්වය නැවත සකසන්න.
තාපන නළය පිළිස්සුණු කළු අමුද්‍රව්‍ය (ඉහළ උෂ්ණත්ව නිවන කොටස) සමඟ ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න හෝ ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.
මිශ්‍ර අමුද්‍රව්‍ය නැවත පෙරීම හෝ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම
අච්චුවේ නුසුදුසු පිටාර ගැලීම සහ පිටාර සිදුරු නිසි ලෙස වැඩි වීම.
06
නිෂ්පාදනයේ රළු දාර ඇත.
රළු දාර යනු TPU නිෂ්පාදනවල බහුලව දක්නට ලැබෙන ගැටළුවකි. අච්චු කුහරය තුළ ඇති අමුද්‍රව්‍යවල පීඩනය ඉතා ඉහළ වූ විට, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ඇති වන වෙන් කිරීමේ බලය අගුලු දැමීමේ බලයට වඩා වැඩි වන අතර, අච්චුව විවෘත කිරීමට බල කරමින්, අමුද්‍රව්‍ය පිටාර ගැලීම සහ බර් සෑදීමට හේතු වේ. අමුද්‍රව්‍ය සමඟ ඇති ගැටළු, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍ර, නුසුදුසු පෙළගැස්ම සහ අච්චුව පවා වැනි බර් සෑදීමට විවිධ හේතු තිබිය හැකිය. එබැවින්, බර් ඇතිවීමට හේතුව තීරණය කිරීමේදී, පහසු සිට දුෂ්කර දක්වා ඉදිරියට යාම අවශ්‍ය වේ.
1. අමුද්‍රව්‍ය හොඳින් පිළිස්සී තිබේද, අපද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර වී තිබේද, විවිධ වර්ගයේ අමුද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර වී තිබේද සහ අමුද්‍රව්‍යවල දුස්ස්රාවිතතාවයට බලපාන්නේද යන්න පරීක්ෂා කරන්න;
2. පීඩන පාලන පද්ධතියේ නිවැරදි ගැලපීම සහ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ එන්නත් වේගය භාවිතා කරන අගුලු දැමීමේ බලයට අනුරූප විය යුතුය;
3. අච්චුවේ ඇතැම් කොටස් ගෙවී ගොස් තිබේද, පිටාර සිදුරු අවහිර වී තිබේද, සහ ප්‍රවාහ නාලිකා සැලසුම සාධාරණද;
4. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍ර සැකිලි අතර සමාන්තරකරණයේ කිසියම් අපගමනයක් තිබේද, සැකිලි ඇදීමේ දණ්ඩේ බල ව්‍යාප්තිය ඒකාකාරීද, සහ ඉස්කුරුප්පු චෙක් මුද්ද සහ දියවන බැරලය පැළඳ තිබේද යන්න පරීක්ෂා කරන්න.
බර්ස් ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම 6 වගුවේ දැක්වේ.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
තෙත් කර හොඳින් බේක් කළ අමුද්‍රව්‍ය
අමුද්‍රව්‍ය දූෂිතයි. දූෂණයේ මූලාශ්‍රය හඳුනා ගැනීම සඳහා අමුද්‍රව්‍ය සහ ඕනෑම අපද්‍රව්‍යයක් පරීක්ෂා කරන්න.
අමුද්‍රව්‍ය දුස්ස්රාවිතතාවය ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩුය. අමුද්‍රව්‍යයේ දුස්ස්රාවිතතාවය සහ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ ක්‍රියාකාරී තත්ත්වයන් පරීක්ෂා කරන්න.
පීඩන අගය පරීක්ෂා කර අගුලු දැමීමේ බලය ඉතා අඩු නම් සකස් කරන්න.
එන්නත් කිරීමේ සහ පීඩන නඩත්තු කිරීමේ පීඩන ඉතා ඉහළ නම්, සකසා ඇති අගය පරීක්ෂා කර සකස් කරන්න.
එන්නත් පීඩන පරිවර්තනය ප්‍රමාද වැඩියි පරිවර්තන පීඩන ස්ථානය පරීක්ෂා කර මුල් පරිවර්තනය නැවත සකස් කරන්න.
එන්නත් කිරීමේ වේගය ඉතා වේගවත් හෝ ඉතා මන්දගාමී නම් ප්‍රවාහ පාලන කපාටය පරීක්ෂා කර සකස් කරන්න.
උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩු නම් විදුලි තාපන පද්ධතිය සහ ඉස්කුරුප්පු වේගය පරීක්ෂා කරන්න.
සැකිල්ලේ ප්‍රමාණවත් දෘඪතාව නොමැතිකම, අගුලු දැමීමේ බලය පරීක්ෂා කිරීම සහ ගැලපීම
ද්‍රවාංක බැරලයේ, ඉස්කුරුප්පුවේ හෝ චෙක් වළල්ලේ ගෙවී යාම සහ ඉරීම අලුත්වැඩියා කිරීම හෝ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම
ගෙවී ගිය පසුපස පීඩන කපාටය අලුත්වැඩියා කිරීම හෝ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම
අසමාන අගුළු බලය සඳහා ආතති දණ්ඩ පරීක්ෂා කරන්න.
අච්චුව සමාන්තරව පෙළගස්වා නැත.
අච්චු පිටාර කුහරය අවහිර වීම පිරිසිදු කිරීම
අච්චු ඇඳීම් පරීක්ෂාව, අච්චු භාවිත වාර ගණන සහ අගුලු දැමීමේ බලය, අලුත්වැඩියා කිරීම හෝ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම
නොගැලපෙන අච්චු බෙදීම නිසා අච්චුවේ සාපේක්ෂ පිහිටීම ඕෆ්සෙට් වී ඇත්දැයි පරීක්ෂා කර, එය නැවත සකස් කරන්න.
අච්චු ධාවකය අසමතුලිතතා පරීක්ෂාව සැලසුම් කිරීම සහ වෙනස් කිරීම
අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය සහ අසමාන උණුසුම සඳහා විදුලි තාපන පද්ධතිය පරීක්ෂා කර අලුත්වැඩියා කරන්න.
07
නිෂ්පාදනයේ ඇලවුම් අච්චුවක් ඇත (ඉවත් කිරීමට අපහසු)
TPU එන්නත් අච්චු ගැසීමේදී නිෂ්පාදන ඇලවීම අත්විඳින විට, මුලින්ම සලකා බැලිය යුත්තේ එන්නත් පීඩනය හෝ රඳවා ගැනීමේ පීඩනය ඉතා ඉහළද යන්නයි. අධික එන්නත් පීඩනය නිෂ්පාදනයේ අධික සන්තෘප්තියට හේතු විය හැකි බැවින්, අමුද්‍රව්‍ය අනෙකුත් හිඩැස් පිරවීමට සහ නිෂ්පාදිතය අච්චු කුහරය තුළ සිරවී, කඩා ඉවත් කිරීමේ අපහසුතාවයට හේතු විය හැක. දෙවනුව, ද්‍රවාංක බැරලයේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ වූ විට, එය අමුද්‍රව්‍ය තාපය යටතේ දිරාපත් වී පිරිහීමට හේතු විය හැක, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස කඩා ඉවත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඛණ්ඩනය හෝ අස්ථි බිඳීම සිදු විය හැකි අතර, අච්චු ඇලවීම සිදු වේ. නිෂ්පාදනවල නොගැලපෙන සිසිලන අනුපාත ඇති කරන අසමතුලිත පෝෂණ වරායන් වැනි අච්චු ආශ්‍රිත ගැටළු සම්බන්ධයෙන්, එය කඩා ඉවත් කිරීමේදී අච්චු ඇලවීමට ද හේතු විය හැක.
වගුව 7 මඟින් අච්චු ඇලවීමට හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම පෙන්වයි.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
අධික එන්නත් පීඩනය හෝ ද්‍රවාංක බැරල් උෂ්ණත්වය එන්නත් පීඩනය හෝ ද්‍රවාංක බැරල් උෂ්ණත්වය අඩු කරයි.
අධික රඳවා ගැනීමේ කාලය රඳවා ගැනීමේ කාලය අඩු කරයි.
ප්‍රමාණවත් සිසිලනය සිසිලන චක්‍ර කාලය වැඩි කරයි.
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ අඩු නම් අච්චු උෂ්ණත්වය සහ දෙපස සාපේක්ෂ උෂ්ණත්වය සකස් කරන්න.
අච්චුව ඇතුළත කඩා ඉවත් කරන චැම්ෆරයක් ඇත. අච්චුව අලුත්වැඩියා කර චැම්ෆරය ඉවත් කරන්න.
අච්චු පෝෂක වරායේ අසමතුලිතතාවය අමුද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහය සීමා කරයි, එය ප්‍රධාන ධාරාවේ නාලිකාවට හැකි තරම් සමීප කරයි.
අච්චු පිටාර ගැලීම නුසුදුසු ලෙස නිර්මාණය කිරීම සහ පිටාර සිදුරු සාධාරණ ලෙස ස්ථාපනය කිරීම.
අච්චු හරය නොගැලපීම ගැලපීම අච්චු හරය
අච්චු මතුපිට වැඩිදියුණු කිරීමට අච්චු මතුපිට ඉතා සුමටයි.
මුදා හැරීමේ කාරකයක් නොමැතිකම ද්විතියික සැකසුම් වලට බලපාන්නේ නැති විට, මුදා හැරීමේ කාරකය භාවිතා කරන්න.
08
නිෂ්පාදන තද බව අඩු වීම
ද්‍රව්‍යයක් බිඳ දැමීමට අවශ්‍ය ශක්තිය තද බව වේ. තද බව අඩුවීමට හේතු වන ප්‍රධාන සාධක අතර අමුද්‍රව්‍ය, ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍ය, උෂ්ණත්වය සහ අච්චු ඇතුළත් වේ. නිෂ්පාදනවල තද බව අඩුවීම ඒවායේ ශක්තියට සහ යාන්ත්‍රික ගුණාංගවලට සෘජුවම බලපායි.
තද බව අඩු කිරීම සඳහා ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම 8 වන වගුවේ දැක්වේ.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
තෙත් කර හොඳින් බේක් කළ අමුද්‍රව්‍ය
ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍ය අධික ලෙස මිශ්‍ර කිරීමේ අනුපාතය ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර කිරීමේ අනුපාතය අඩු කරයි.
ඉතා ඉහළ හෝ අඩු නම් දියවන උෂ්ණත්වය සකස් කිරීම
අච්චු ගේට්ටුව ඉතා කුඩා බැවින්, ගේට්ටුවේ ප්‍රමාණය වැඩි වේ.
අච්චු ගේට්ටු සන්ධි ප්‍රදේශයේ අධික දිග ගේට්ටු සන්ධි ප්‍රදේශයේ දිග අඩු කරයි.
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බැවින් අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි වේ.
09
නිෂ්පාදන ප්‍රමාණවත් ලෙස පිරවීම නොමැති වීම.
TPU නිෂ්පාදන ප්‍රමාණවත් ලෙස පිරවීම නොමැති වීම යනු උණු කළ ද්‍රව්‍ය සෑදූ බහාලුම්වල කොන් හරහා සම්පූර්ණයෙන්ම ගලා නොයන සංසිද්ධියයි. ප්‍රමාණවත් පිරවීමක් නොමැති වීමට හේතු අතරට සෑදීමේ තත්වයන් නුසුදුසු ලෙස සැකසීම, අච්චු අසම්පූර්ණ ලෙස නිර්මාණය කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම සහ සාදන ලද නිෂ්පාදනවල ඝන මස් සහ තුනී බිත්ති ඇතුළත් වේ. අච්චු තත්වයන් අනුව ප්‍රති-පියවර වන්නේ ද්‍රව්‍ය හා අච්චුවල උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම, එන්නත් පීඩනය, එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩි කිරීම සහ ද්‍රව්‍යවල ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීමයි. අච්චු සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, ධාවකයේ හෝ ධාවකයේ ප්‍රමාණය වැඩි කළ හැකිය, නැතහොත් ධාවකයේ පිහිටීම, ප්‍රමාණය, ප්‍රමාණය යනාදිය උණු කළ ද්‍රව්‍ය සුමටව ගලා යාම සහතික කිරීම සඳහා සකස් කර වෙනස් කළ හැකිය. තවද, සාදන අවකාශයේ වායුව සුමටව ඉවත් කිරීම සහතික කිරීම සඳහා, සුදුසු ස්ථානවල පිටාර සිදුරු සකස් කළ හැකිය.
ප්‍රමාණවත් ලෙස පිරවීම නොමැතිකමට හේතු විය හැකි හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම 9 වගුවේ දැක්වේ.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
සැපයුම ප්‍රමාණවත් නොවීම සැපයුම වැඩි කරයි.
අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සඳහා නිෂ්පාදනවල නොමේරූ ඝන වීම
උණු කළ ද්‍රව්‍ය සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බැවින්, උණු කළ ද්‍රව්‍ය සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය වැඩි වේ.
අඩු එන්නත් පීඩනය එන්නත් පීඩනය වැඩි කරයි
මන්දගාමී එන්නත් වේගය එන්නත් වේගය වැඩි කරන්න
කෙටි එන්නත් කාලය එන්නත් කාලය වැඩි කරයි
අඩු හෝ අසමාන අච්චු උෂ්ණත්ව ගැලපීම
තුණ්ඩ හෝ පුනීල අවහිරතා ඉවත් කිරීම සහ පිරිසිදු කිරීම
නුසුදුසු ගැලපීම සහ ගේට්ටුවේ පිහිටීම වෙනස් කිරීම
කුඩා හා විශාල කරන ලද ප්‍රවාහ නාලිකාව
ස්පෘ හෝ ඕෆ්ෆ්ලෝ පෝට් එකේ ප්‍රමාණය වැඩි කිරීමෙන් ස්පෘ හෝ ඕෆ්ෆ්ලෝ පෝට් එකේ ප්‍රමාණය වැඩි කරන්න.
ගෙවී ගිය සහ ප්‍රතිස්ථාපනය කරන ලද ඉස්කුරුප්පු චෙක් මුද්ද
සාදන අවකාශයේ වායුව මුදා හැර නොමැති අතර සුදුසු ස්ථානයක පිටාර සිදුරක් එකතු කර ඇත.
10
නිෂ්පාදනයට බන්ධන රේඛාවක් ඇත.
බන්ධන රේඛාවක් යනු උණු කළ ද්‍රව්‍ය ස්ථර දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් ඒකාබද්ධ කිරීමෙන් සෑදෙන තුනී රේඛාවකි, එය සාමාන්‍යයෙන් වෙල්ඩින් රේඛාවක් ලෙස හැඳින්වේ. බන්ධන රේඛාව නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට බලපානවා පමණක් නොව, එහි ශක්තියට ද බාධා කරයි. සංයෝජන රේඛාව ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු වන්නේ:
1. නිෂ්පාදනයේ හැඩය (අච්චු ව්‍යුහය) නිසා ඇතිවන ද්‍රව්‍යවල ප්‍රවාහ ආකාරය;
2. උණු කළ ද්‍රව්‍ය දුර්වල ලෙස ඒකාබද්ධ වීම;
3. උණු කළ ද්‍රව්‍ය එකතු වන විට වාතය, වාෂ්පශීලී හෝ පරාවර්තක ද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර වේ.
ද්‍රව්‍යයේ සහ අච්චුවේ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමෙන් බන්ධන මට්ටම අවම කළ හැකිය. ඒ සමඟම, බන්ධන රේඛාවේ පිහිටීම වෙනත් ස්ථානයකට ගෙනයාම සඳහා ගේට්ටුවේ පිහිටීම සහ ප්‍රමාණය වෙනස් කරන්න; නැතහොත් මෙම ප්‍රදේශයේ වාතය සහ වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය ඉක්මනින් ඉවත් කිරීම සඳහා විලයන කොටසේ පිටාර සිදුරු සකසන්න; විකල්පයක් ලෙස, විලයන කොටස අසල ද්‍රව්‍ය පිටාර තටාකයක් සැකසීම, බන්ධන රේඛාව පිටාර තටාකයට ගෙනයාම සහ පසුව එය කපා දැමීම බන්ධන රේඛාව තුරන් කිරීම සඳහා ඵලදායී පියවර වේ.
සංයෝජන රේඛාවේ ඇති විය හැකි හේතු සහ හැසිරවීමේ ක්‍රම 10 වගුවේ දැක්වේ.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
එන්නත් පීඩනය සහ කාලය ප්‍රමාණවත් නොවීම එන්නත් පීඩනය සහ කාලය වැඩි කරයි.
එන්නත් කිරීමේ වේගය ඉතා මන්දගාමීයි එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩි කරන්න.
ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වය අඩු වූ විට ද්‍රවාංක බැරලයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න.
අඩු පසුපස පීඩනය, මන්දගාමී ඉස්කුරුප්පු වේගය පසුපස පීඩනය, ඉස්කුරුප්පු වේගය වැඩි කරන්න
නුසුදුසු ගේට්ටු පිහිටීම, කුඩා ගේට්ටුව සහ ධාවකය, ගේට්ටු පිහිටීම වෙනස් කිරීම හෝ අච්චු ඇතුල්වීමේ ප්‍රමාණය සකස් කිරීම
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බැවින් අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි වේ.
ද්‍රව්‍යවල අධික සුව කිරීමේ වේගය ද්‍රව්‍යවල සුව කිරීමේ වේගය අඩු කරයි.
දුර්වල ද්‍රව්‍ය ද්‍රවශීලතාවය දියවන බැරලයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරන අතර ද්‍රව්‍ය ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කරයි.
ද්‍රව්‍යයට ජලාකර්ෂණ ගුණ ඇත, පිටාර සිදුරු වැඩි කරයි, සහ ද්‍රව්‍යයේ ගුණාත්මකභාවය පාලනය කරයි.
අච්චුවේ වාතය සුමටව මුදා හරිනු නොලැබේ නම්, පිටාර සිදුර වැඩි කරන්න හෝ පිටාර සිදුර අවහිර වී ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න.
අමුද්‍රව්‍ය අපිරිසිදු හෝ වෙනත් ද්‍රව්‍ය සමඟ මිශ්‍ර වී ඇත. අමුද්‍රව්‍ය පරීක්ෂා කරන්න.
මුදා හැරීමේ කාරකයේ මාත්‍රාව කුමක්ද? මුදා හැරීමේ කාරකය භාවිතා කරන්න හෝ හැකිතාක් භාවිතා නොකිරීමට උත්සාහ කරන්න.
11
නිෂ්පාදනයේ මතුපිට දුර්වල දිලිසීමක්
TPU නිෂ්පාදනවල මතුපිට මුල් දීප්තිය නැතිවීම, ස්ථරයක් සෑදීම හෝ නොපැහැදිලි තත්වයක් දුර්වල මතුපිට ඔප දැමීම ලෙස හැඳින්විය හැක.
නිෂ්පාදනවල මතුපිට දිලිසීම දුර්වල වීමට බොහෝ දුරට හේතු වන්නේ අච්චු සාදන මතුපිට දුර්වල ලෙස ඇඹරීමයි. සාදන අවකාශයේ මතුපිට තත්ත්වය යහපත් වූ විට, ද්‍රව්‍ය හා අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමෙන් නිෂ්පාදනයේ මතුපිට දීප්තිය වැඩි කළ හැකිය. පරාවර්තක කාරක හෝ තෙල් සහිත පරාවර්තක කාරක අධික ලෙස භාවිතා කිරීම ද දුර්වල මතුපිට දිලිසීමට හේතුවකි. ඒ සමඟම, ද්‍රව්‍ය තෙතමනය අවශෝෂණය හෝ වාෂ්පශීලී සහ විෂමජාතීය ද්‍රව්‍ය සමඟ දූෂණය වීම ද නිෂ්පාදනවල මතුපිට දිලිසීම දුර්වල වීමට හේතුවකි. එබැවින්, අච්චු සහ ද්‍රව්‍යවලට අදාළ සාධක කෙරෙහි විශේෂ අවධානයක් යොමු කළ යුතුය.
දුර්වල මතුපිට ඔප දැමීම සඳහා ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම 11 වගුවේ දැක්වේ.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
එන්නත් පීඩනය සහ වේගය ඉතා අඩු නම් ඒවා සුදුසු පරිදි සකසන්න.
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බැවින් අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි වේ.
අච්චු සෑදීමේ අවකාශයේ මතුපිට ජලය හෝ ග්‍රීස් වලින් දූෂිත වී පිරිසිදු කර ඇත.
අච්චු සෑදීමේ අවකාශයේ මතුපිට ඇඹරීම ප්‍රමාණවත් නොවීම, අච්චු ඔප දැමීම
අමුද්‍රව්‍ය පෙරීම සඳහා පිරිසිදු කිරීමේ සිලින්ඩරයට විවිධ ද්‍රව්‍ය හෝ විදේශීය වස්තූන් මිශ්‍ර කිරීම
වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය අඩංගු අමුද්‍රව්‍ය ද්‍රවාංකයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරයි.
අමුද්‍රව්‍යවල ජලාකර්ෂණ ගුණයක් ඇත, අමුද්‍රව්‍ය පෙර රත් කිරීමේ කාලය පාලනය කරයි, සහ අමුද්‍රව්‍ය හොඳින් පිළිස්සීම.
අමුද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණවත් නොවීම එන්නත් පීඩනය, වේගය, කාලය සහ අමුද්‍රව්‍ය මාත්‍රාව වැඩි කරයි.
12
නිෂ්පාදනයට ප්‍රවාහ සලකුණු ඇත.
ප්‍රවාහ සලකුණු යනු උණු කළ ද්‍රව්‍යවල ප්‍රවාහයේ සලකුණු වන අතර, ගේට්ටුවේ මධ්‍යයේ ඉරි දිස්වේ.
ප්‍රවාහ සලකුණු ඇති වන්නේ මුලින් සාදන අවකාශයට ගලා යන ද්‍රව්‍යය වේගයෙන් සිසිල් වීම සහ එය සහ පසුව එයට ගලා යන ද්‍රව්‍යය අතර මායිමක් සෑදීමෙනි. ප්‍රවාහ සලකුණු වැළැක්වීම සඳහා, ද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්වය වැඩි කළ හැකිය, ද්‍රව්‍ය ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය, සහ එන්නත් කිරීමේ වේගය සකස් කළ හැකිය.
තුණ්ඩයේ ඉදිරිපස කෙළවරේ ඉතිරිව ඇති සීතල ද්‍රව්‍ය සෘජුවම සාදන අවකාශයට ඇතුළු වුවහොත්, එය ප්‍රවාහ සලකුණු ඇති කරයි. එබැවින්, ස්පෘ සහ ධාවකයේ සන්ධිස්ථානයේ හෝ ධාවකය සහ ස්ප්ලිටරයේ සන්ධිස්ථානයේ ප්‍රමාණවත් පසුගාමී ප්‍රදේශ සැකසීමෙන් ප්‍රවාහ සලකුණු ඇතිවීම ඵලදායී ලෙස වළක්වා ගත හැකිය. ඒ සමඟම, ගේට්ටුවේ ප්‍රමාණය වැඩි කිරීමෙන් ප්‍රවාහ සලකුණු ඇතිවීම ද වළක්වා ගත හැකිය.
ප්‍රවාහ සලකුණු සඳහා ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම 12 වගුවේ දැක්වේ.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
අමුද්‍රව්‍ය දුර්වල ලෙස දියවීම දියවන උෂ්ණත්වය සහ පසුපස පීඩනය වැඩි කරයි, ඉස්කුරුප්පු වේගය වේගවත් කරයි
අමුද්‍රව්‍ය අපිරිසිදු හෝ වෙනත් ද්‍රව්‍ය සමඟ මිශ්‍ර වී ඇති අතර වියළීම ප්‍රමාණවත් නොවේ. අමුද්‍රව්‍ය පරීක්ෂා කර හොඳින් පිළිස්සීම.
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බැවින් අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි වේ.
ගේට්ටුව අසල උෂ්ණත්වය උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමට ඉතා අඩුය.
ගේට්ටුව ඉතා කුඩා හෝ නුසුදුසු ලෙස ස්ථානගත කර ඇත. ගේට්ටුව වැඩි කරන්න හෝ එහි පිහිටීම වෙනස් කරන්න.
කෙටි රඳවා ගැනීමේ කාලය සහ දීර්ඝ රඳවා ගැනීමේ කාලය
එන්නත් පීඩනය හෝ වේගය සුදුසු මට්ටමට නුසුදුසු ලෙස සකස් කිරීම.
නිමි භාණ්ඩ කොටසෙහි ඝණකම වෙනස ඉතා විශාල වන අතර, නිමි භාණ්ඩ සැලසුම වෙනස් කර ඇත.
13
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍ර ඉස්කුරුප්පු ඇණ ලිස්සා යාම (පෝෂණය කිරීමට නොහැකි)
13 වන වගුවේ ඉස්කුරුප්පු ලිස්සා යාමේ ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම පෙන්වයි.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
ද්‍රව්‍ය පයිප්පයේ පසුපස කොටසේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, සිසිලන පද්ධතිය පරීක්ෂා කර ද්‍රව්‍ය පයිප්පයේ පසුපස කොටසේ උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න.
අමුද්‍රව්‍ය අසම්පූර්ණ හා හොඳින් වියළීම සහ සුදුසු ලිහිසි තෙල් එකතු කිරීම
ගෙවී ගිය ද්‍රව්‍ය පයිප්ප සහ ඉස්කුරුප්පු අලුත්වැඩියා කිරීම හෝ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම
ආප්පයේ පෝෂක කොටසෙහි දෝශ නිරාකරණය කිරීම
ඉස්කුරුප්පු ඇණ ඉතා ඉක්මනින් පසුබසින අතර, ඉස්කුරුප්පු ඇණ පසුබසින වේගය අඩු කරයි.
ද්‍රව්‍ය බැරලය හොඳින් පිරිසිදු කර නොමැත. ද්‍රව්‍ය බැරලය පිරිසිදු කිරීම
අමුද්‍රව්‍යවල අධික අංශු ප්‍රමාණය අංශු ප්‍රමාණය අඩු කරයි.
14
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ ඉස්කුරුප්පු ඇණ භ්‍රමණය කළ නොහැක
14 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ ඉස්කුරුප්පු ඇණ භ්‍රමණය වීමට ඇති නොහැකියාවට හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම ය.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
අඩු ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වය ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වය වැඩි කරයි.
අධික පිටුපස පීඩනය පිටුපස පීඩනය අඩු කරයි
ඉස්කුරුප්පු ඇණෙහි ප්‍රමාණවත් ලිහිසිකරණයක් නොමැති වීම සහ සුදුසු ලිහිසි තෙල් එකතු කිරීම
15
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ ඉන්ජෙක්ෂන් තුණ්ඩයෙන් ද්‍රව්‍ය කාන්දු වීම
15 වන වගුවේ එන්නත් තුණ්ඩ කාන්දු වීමට හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම පෙන්වයි.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
ද්‍රව්‍ය පයිප්පයේ අධික උෂ්ණත්වය ද්‍රව්‍ය පයිප්පයේ උෂ්ණත්වය අඩු කරයි, විශේෂයෙන් තුණ්ඩ කොටසේ
පසුපස පීඩනය නුසුදුසු ලෙස සකස් කිරීම සහ පසුපස පීඩනය සහ ඉස්කුරුප්පු වේගය නිසි ලෙස අඩු කිරීම.
ප්‍රධාන නාලිකාවේ සීතල ද්‍රව්‍ය විසන්ධි කිරීමේ කාලය කලින් ප්‍රමාදය සීතල ද්‍රව්‍ය විසන්ධි කිරීමේ කාලය
මුදා හැරීමේ කාලය වැඩි කිරීමට ප්‍රමාණවත් මුදා හැරීමේ ගමනක් නොමැති වීම, තුණ්ඩ නිර්මාණය වෙනස් කිරීම.
16
ද්‍රව්‍යය සම්පූර්ණයෙන්ම දිය වී නැත.
ද්‍රව්‍ය අසම්පූර්ණ ලෙස දියවීම සඳහා ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්‍රතිකාර ක්‍රම 16 වගුවේ දැක්වේ.
සිදුවීමට හේතු සමඟ කටයුතු කිරීමේ ක්‍රම
අඩු ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වය ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වය වැඩි කරයි.
අඩු පසුපස පීඩනය පසුපස පීඩනය වැඩි කරයි
ආප්පයේ පහළ කොටස අධික සීතලයි. ආප්ප සිසිලන පද්ධතියේ පහළ කොටස වසා දමන්න.
කෙටි අච්චු චක්‍රය අච්චු චක්‍රය වැඩි කරයි
ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණවත් ලෙස වියළීම, ද්‍රව්‍ය හොඳින් පිළිස්සීම
පළ කිරීමේ කාලය: සැප්තැම්බර්-11-2023