TPU නිෂ්පාදන සමඟ පොදු නිෂ්පාදන ගැටළු වල සාරාංශය

01
නිෂ්පාදනයට අවපාත ඇත
TPU නිෂ්පාදන මතුපිට අවපීඩනය මඟින් නිමි භාණ්ඩයේ ගුණාත්මකභාවය හා ශක්තිය අඩු කර ගත හැකි අතර නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට ද බලපායි. මානසික අවපීඩනයට හේතුව අමුද්රව්ය, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය, අච්චු සැලසුම සහ සිසිලන උපාංගය වැනි භාවිතා කරන ලද, අච්චිත තාක්ෂණය සහ අච්චු සැලසුම හා බැදපු අමුද්රව්ය හා සම්බන්ධ වේ.
1 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ අවපාතයේ ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
ප්රමාණවත් අච්චු පෝෂණය ආහාර පරිමාව වැඩි කරයි
ඉහළ ද්රවාංක උෂ්ණත්වය දියවන උෂ්ණත්වය අඩු කරයි
කෙටි එන්නත් කිරීමේ කාලය එන්නත් කිරීමේ කාලය වැඩි කරයි
අඩු ආමන්ත්රණ පීඩනය එන්නත් කිරීමේ පීඩනය වැඩි කරයි
කැපී පෙනෙන පීඩනය උචිත ලෙස වැඩි කිරීම සඳහා ප්රමාණවත් නොවීම
සුදුසු උෂ්ණත්වයට අච්චු උෂ්ණත්වය අනිසි ලෙස වෙනස් කිරීම
අසමමිතික දොරටු ගැලපුම සඳහා අච්චු ඉන්ලෙට් වල ප්රමාණය හෝ ස්ථානය සකස් කිරීම
කොන්ක්රීට් ප්රදේශයේ පිටාර කුහර සහිතව කොන්ක්රීට් ප්රදේශයේ දුර්වල වෙහෙසක්
අච්චු අච්චුව ප්රමාණවත් නොවීම සිසිලන කාලය සිසිලන කාලය දීර් for
පැළඳ සිටින හා ප්රතිස්ථාපනය චෙක් මුද්ද
නිෂ්පාදනයේ අසමාන thickness ණකම එන්නත් කිරීමේ පීඩනය වැඩි කරයි
02
නිෂ්පාදනයට බුබුලු තිබේ
එන්නත් කිරීමේ අච්චු ක්රියාවලියේදී, සමහර විට නිෂ්පාදන බොහෝ බුබුලු සමඟ දිස්වනු ඇති අතර ඒවා ඔවුන්ගේ ශක්තිය හා යාන්ත්රික ගුණාංගවලට බලපාන අතර නිෂ්පාදනවල පෙනුම ද බෙහෙවින් සම්මුතියක් ඇති කරයි. සාමාන්යයෙන්, නිෂ්පාදනයේ thickness ණකම අසමාන හෝ අච්චුව ඉළ ඇට නෙරා ඇති විට, අච්චුවේ ඇති ද්රව්යයේ සිසිලන වේගය වෙනස් වේ, එහි ප්රති ing ලයක් ලෙස අසමාන හැකිලීම සහ බුබුලු සෑදීම සිදු වේ. එබැවින්, අච්චු සැලසුම කෙරෙහි විශේෂ අවධානයක් යොමු කළ යුතුය.
ඊට අමතරව, අමුද්රව්ය සම්පූර්ණයෙන් වියළී නොයන අතර, ද්රවාංකයේ දී රත් වූ විට වායුව තුළට දිරාපත් වන අතර එය අච්චු කුහරයට ඇතුළු වී බුබුලු සෑදීම පහසු කරයි. එබැවින් නිෂ්පාදනයේ බුබුලු දිස්වන විට, පහත දැක්වෙන සාධක පරීක්ෂා කර ප්රතිකාර කළ හැකිය.
2 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ බුබුලු වල ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
තෙත් සහ හොඳින් පුළුස්සනු ලැබූ අමුද්රව්ය
එන්නත් කිරීමේ පරීක්ෂණ උෂ්ණත්වය, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය සහ එන්නත් කිරීමේ කාලය ප්රමාණවත් නොවීම
එන්නත් වේගය වේගයෙන් අඩු කිරීම එන්නත් කරන්න
අධික අමුද්රව්ය උෂ්ණත්වය දියවන උෂ්ණත්වය අඩු කරයි
අඩු පිටුපස පීඩනය, සුදුසු මට්ටමට පීඩනය නැවත ආයාචනා කරන්න
නිමි කොටසේ අධික thickness ණකම, රිබි හෝ තීරුවෙහි අධික thickness ණකම නිසා නිමි භාණ්ඩයේ සැලසුම හෝ පිටාර ගැලීම වෙනස් කරන්න
ගේට්ටුවේ පිටාර ගැලීම ඉතා කුඩා වන අතර ගේට්ටුව සහ දොරටුව වැඩි වේ
අසමාන අච්චු උෂ්ණත්වය ඒකාකාර පුස් උෂ්ණත්වයට ගැලපීම
ඉස්කුරුප්පු ඇණ ඉක්මණින් පසු බැස, ඉස්කුරුප්පු පසුබැසීමේ වේගය අඩු කරයි
03
නිෂ්පාදිතය ඉරිතැලීම් ඇත
ඉරිතැලීම් TPU නිෂ්පාදනවල මාරක සංසිද්ධියකි, සාමාන්යයෙන් නිෂ්පාදනයේ මතුපිට හිසකෙස් වැනි හිසකෙස් ඉරිතැලීම් ලෙස පෙනේ. නිෂ්පාදිතය තියුණු දාර සහ කොන් සහ කොන්, පහසුවෙන් දෘශ්යමාන නොවන කුඩා ඉරිතැලීම් බොහෝ විට මෙම ප්රදේශයේ සිදු වේ, එය නිෂ්පාදනයට ඉතා භයානක ය. නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය අතරතුර සිදුවන ඉරිතැලීම් සඳහා ප්රධාන හේතු පහත පරිදි වේ:
1. ජනකල්පනය කිරීමේ අපහසුතාව;
2. අධික ලෙස පිරවීම;
3. පුස් උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුය;
4. නිෂ්පාදන ව්යුහයේ අඩුපාඩු.
දුර්වල නිශ්ද්රිතව ඇති වූ අවකාශය මගින් ඉරිතැලීම් වළක්වා ගැනීම සඳහා, අච්චු සාදන අවකාශය ප්රමාණවත් ජනකල්පිත බෑවුමක් තිබිය යුතු අතර, ඉෙජෙක්ටර් පින් එකෙහි ප්රමාණය, ස්ථානය සහ ස්වරූපය සුදුසු විය යුතුය. පිටවන විට, නිමි භාණ්ඩයේ එක් එක් කොටසෙහි භූගත ප්රතිරෝධය ඒකාකාරී විය යුතුය.
අධික ලෙස එන්නත් කිරීම හෝ අධික ද්රව්යමය මිනුම් නිසා අධික ලෙස පිරවීම සිදු වේ. මෙම තත්වය තුළ, පුස් උපාංගවල විරූපණය ද ද වැඩි වන අතර, එය දිරාපත් වීම සහ ඉරිතැලීම් වලදීම (හෝ අස්ථි බිඳීම් පවා) ප්රවර්ධනය කිරීම පහසු කරයි. මෙම අවස්ථාවේදී, අධික ලෙස පිරවීම වැළැක්වීම සඳහා එන්නත් කිරීමේ පීඩනය අඩු කළ යුතුය.
ගේට්ටු ප්රදේශය බොහෝ විට අවශේෂිත අභ්යන්තර ආතතියට ගොදුරු වන අතර ගේට්ටුවේ අවට, විශේෂයෙන් සෘජු ගේට්ටු ප්රදේශයේ, විශේෂයෙන් සෘජු දොරටු ප්රදේශයේදී, විශේෂයෙන් සෘජු ගේට්ටු ප්රදේශයේ, අභ්යන්තර ආතතිය හේතුවෙන් ඉරිතැලීමට ඉඩ ඇත.
3 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ ඉරිතැලීම්වල ඇති වූ හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
අධික ලෙස එන්නත් කරන පීඩනය එන්නත් කිරීමේ පීඩනය, වේලාව සහ වේගය අඩු කරයි
පිරවුම් සමඟ අමුද්රව්ය මිනුම් අධික ලෙස අඩු කිරීම
උණු කළ ද්රව්ය සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු වන අතර උණු කළ ද්රව්ය සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරයි
සංවර්ධිත කෝණයකින් දෝෂ සහිත කෝණය සකස් කිරීම
අච්චු නඩත්තු කිරීම සඳහා නුසුදුසු අනුගාමිකයා
ලෝහ කාවැද්දූ කොටස් සහ අච්චු අතර සම්බන්ධතාවය සකස් කිරීම හෝ වෙනස් කිරීම
පුස් උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, පුස් උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න
ගේට්ටුව ඉතා කුඩා හෝ පෝරමය නුසුදුසු ලෙස වෙනස් කර ඇත
අච්චු නඩත්තු කිරීම සඳහා අර්ධධාන් සැකසීමේ කෝණය ප්රමාණවත් නොවේ
අධෛර්යමත් කිරීමේ චැම්ෆර් සමඟ නඩත්තු කිරීමේ අච්චුව
නිමි භාණ්ඩය සමතුලිත වී නඩත්තු අච්චුවෙන් වෙන් කළ නොහැක
ප්රභේදය වන අච්චුව රික්ත සංසිද්ධිය ජනනය කරයි. විවෘත කිරීමේදී හෝ පිටවීම සිදු වූ විට, අච්චුව සෙමෙන් වාතයෙන් පිරී ඇත
04
නිෂ්පාදන උග්රවීම සහ විරූපණය
TPU එන්නත් කළ නිෂ්පාදන සමඟ සටන් කිරීමට හා විරූපණය වීමට හේතු කෙටි සිසිලන සැකසුම් කාලය, අධික අච්චු උෂ්ණත්වය, අසමමිතික ප්රවාහ නාලිකා පද්ධතියකි. එබැවින්, අච්චු සැලසුමක දී, පහත සඳහන් කරුණු හැකිතාක් දුරට වළක්වා ගත යුතුය:
1. එකම ප්ලාස්ටික් කොටසේ thickness ණකම වෙනස ඉතා විශාලය;
2. අධික ලෙස තියුණු කොන් ඇත;
3. ස්වාරක්ෂක කලාපය ඉතා කෙටි වන අතර එහි ප්රති ing ලයක් ලෙස හැරීම් වලදී thickness ණකමවල සැලකිය යුතු වෙනසක් සිදු වේ;
ඊට අමතරව, සුදුසු ඉෙජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති සංඛ්යාවක් සැකසීම ද අච්චු කුහරය සඳහා සාධාරණ සිසිලන නාලිකාවක් නිර්මාණය කිරීම ද වැදගත් ය.
4 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ උග්ර හා විරූපණය කිරීමේ හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
ජනකයිං කිරීමේදී නිෂ්පාදිතය සිසිලන නොකරන ලද සිසිලන කාලය
නිෂ්පාදනයේ හැඩය සහ thickness ණකම අසමමිතික වන අතර අච්චු සැලසුම වෙනස් කිරීම හෝ ශක්තිමත් කරන ලද ඉළ ඇට එකතු කරනු ලැබේ
අධික ලෙස පිරවීම එන්නත් කිරීමේ පීඩනය, වේගය, වේලාව සහ අමුද්රව්ය මාත්රාව අඩු කරයි
ගේට්ටුව වෙනස් කිරීම හෝ ගේට්ටුවේ අසමාන පෝෂණය නිසා ගේට්ටු ගණන වැඩි කිරීම
ප්රතික්ෂේප කිරීමේ පද්ධතියේ අසමබර ගැලපීම සහ එමන පූර්වගාමී උපාංගයේ පිහිටීම
අච්චු උෂ්ණත්වය අසමාන පුස් උෂ්ණත්වය නිසා අච්චු උෂ්ණත්වය සමතුලිතතාවයට සකසන්න
අමුද්රව්ය අධික ලෙස බෆර් කිරීම අමුද්රව්ය බෆරය අඩු කරයි
05
නිෂ්පාදිතය ගිනිබත් ලප හෝ කළු රේඛා ඇත
නාභීය ස්ථාන හෝ කළු ඉරි සහිත නිෂ්පාදන සඳහා කළු ලප හෝ කළු ඉරි වල සංසිද්ධිය, ප්රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ ඔවුන්ගේ තාප දිරාපත් වීම නිසා ඇති වන අමුද්රව්යවල තාප ස්ථාවරත්වය නිසා ය.
ස්කොච් ලප හෝ කළු රේඛා සිදුවීම වැළැක්වීම සඳහා effective ලදායී ප්රතිප්රහාරය නම්, ද්රවාංකයේ අමු ද්රව්ය උෂ්ණත්වය ද්රෝහික බැරලයෙන් අධික ලෙස හා ඉන්ජෙක්ෂන් වේගය මන්දගාමී වීම වැළැක්වීමයි. දියවන සිලින්ඩරයේ අභ්යන්තර බිත්තියේ සීරීම් හෝ හිඩැස් තිබේ නම්, සමහර අමුද්රව්ය අමුණා ඇති අතර එමඟින් අධික උනුසුම් වීම හේතුවෙන් තාප දිරාපත් වීමට හේතු වේ. මීට අමතරව, අමුද්රව්ය රඳවා තබා ගැනීම හේතුවෙන් පෑන්තීන් චෙක්පත් මගින් තාප දිරාපත් විය හැකිය. එමනිසා, ඉහළ දුස්ස්රාවිතතාවයක් හෝ පහසු දිරාපත්වීම සහිත ද්රව්ය භාවිතා කරන විට, පිළිස්සුම් පැල්ලම් හෝ කළු රේඛා සිදුවීම වැළැක්වීම සඳහා විශේෂ අවධානයක් යොමු කළ යුතුය.
කේන්ද්රීය ස්ථාන හෝ කළු රේඛා වල සිදුවිය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
අධික අමුද්රව්ය උෂ්ණත්වය දියවන උෂ්ණත්වය අඩු කරයි
එන්නත් කිරීමේ පීඩනය අඩු කිරීම සඳහා එන්නත් කිරීම ඉහළ ය
ඉස්කුරුප්පු වේගය වේගයෙන් අඩු කරන්න
ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ ද්රව්යමය නළය අතර ඇති විකේන්ද්රීයතාවය නැවත සකස් කරන්න
Iction ර්ෂණය උණුසුම් නඩත්තු යන්ත්රය
තුණ්ඩ කුහරය ඉතා කුඩා නම් හෝ උෂ්ණත්වය වැඩියි නම්, නැවත දර්ශනය හෝ උෂ්ණත්වය වෙනස් කරන්න
පිළිස්සුම් කළු අමුද්රව්ය සහිත තාපන නළය නැවත සකස් කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම (අධික උෂ්ණත්වය නිවා දැමීමේ කොටස)
මිශ්ර අමුද්රව්ය පෙරහන් කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම
අච්චුව, අච්චුවෙහි නුසුදුසු වෙහෙසක් කිරීම සහ පිටාර කුහරවල සුදුසු වැඩිවීම
06
නිෂ්පාදනයට රළු දාර ඇත
රළු දාර යනු TPU නිෂ්පාදනවල ඇති වූ පොදු ගැටළුවකි. අච්චු කුහරයේ අමුද්රව්යවල පීඩනය වැඩිම වැඩියි, එහි ප්රති ing ලයක් වශයෙන් වෙන්වීමේ බලය අගුළු බලකායට වඩා විශාල වන අතර එය අච්චුව විවෘත කිරීමට බල කෙරුනි. අමුද්රව්ය, එන්නත් කිරීමේ අච්චු මැෂින්, නුසුදුසු ලෙස පෙළගැස්වීම සහ අච්චුව පවා මංකොල්ලකෑම් වැනි උෂ්ණත්වය සෑදීමට විවිධ හේතු තිබිය හැකිය. එබැවින්, බර්ටර්වල හේතුව තීරණය කිරීමේදී පහසුවෙන් දුෂ්කරතාවයකින් ඉදිරියට යාම අවශ්ය වේ.
1.. අමුද්රව්ය මිශ්ර වී ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න, අපිරිසිදු ද්රව්ය මිශ්ර වී තිබේද යන්න පරීක්ෂා කරන්න, විවිධ වර්ගයේ අමුද්රව්ය මිශ්ර වී තිබේද, අමුද්රව්යවල දුස්ස්රාවතාවයට බලපාන්නේද;
2.. පීඩන පාලන පද්ධතියේ නිවැරදි ගැලපීම සහ එන්නත් අච්චු යන්ත්රයේ එන්නත් වේගය භාවිතා කරන අගුලු දැමීමේ බලවේගයට නොගැලපේ;
3. අච්චුවේ සමහර කොටස්වල අඳින්නේද, පිටාර කුහර අවහිර කර තිබේද, සහ ප්රවාහ නාලිකා නිර්මාණය සාධාරණද;
4. අමිෂන් අච්චු මැෂින් සැකිලි අතර සමාන්තරකවාදයේ යම් අපගමනයක් තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න අච්චු සැළසුම් කිරීමේ බලකාය බෙදා හැරීම ඒකාකාරව තිබේද යන්න සහ ඉස්කුරුප්පු චතුරස්රය සහ දියවන බැරලය පැළඳ සිටීද යන්න.
6 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ බර්ර්ස් හි ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
තෙත් සහ හොඳින් පුළුස්සනු ලැබූ අමුද්රව්ය
අමුද්රව්ය අපවිත්ර වී ඇත. අපවිත්ර වීමේ ප්රභවය හඳුනා ගැනීම සඳහා අමුද්රව්ය සහ ඕනෑම අපද්රව්ය පරීක්ෂා කරන්න
අමුද්රව්ය දුස්ස්රාවිතතාවය ඉතා ඉහළ හෝ අඩු ය. අමුද්රව්යවල දුස්ස්රාවිතතාවය සහ එන්නත් අච්චු යන්ත්රයේ මෙහෙයුම් කොන්දේසි පරීක්ෂා කරන්න
පීඩන අගය පරීක්ෂා කර අගුලු දැමීමේ බලය ඉතා අඩු නම් සකස් කරන්න
Set අගය පරීක්ෂා කර, එන්නත් කිරීම සහ පීඩනය පවත්වාගෙන යාමේ පීඩන වැඩිදියුණු කිරීම වැඩියි නම්
එන්නත් පීඩන සාධනය ප්රමාද වී පරිවර්තන පීඩන තත්ත්වය පරීක්ෂා කර මුල් පරිවර්තනය නැවත සකස් කරන්න
එන්නත් කිරීමේ වේගය වේගවත් හෝ මන්දගාමී නම් ප්රවාහ පාලන කපාටය පරීක්ෂා කර සකස් කරන්න
උෂ්ණත්වය ඉහළ හෝ අඩු නම් විදුලි තාපන පද්ධතිය පරීක්ෂා කර වේගයෙන් ඉස්කුරුප්පු කරන්න
අච්චුවේ ප්රමාණවත් දෘඩතාව, අගුලු දැමීමේ බලය සහ ගැලපීම් පරීක්ෂා කිරීම
දියවන බැරලයේ ඇඳුම් ඇඳීම සහ ඉරීම, ඉස්කුරුප්පු ඇණ හෝ මුද්ද
නරක් වූ පීඩන කපාටය අලුත්වැඩියා කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම
අසමාන අගුලු දැමීමේ බලය සඳහා ආතතිය සැරයටිය පරීක්ෂා කරන්න
අච්චුව සමාන්තරව නොගැලපේ
අච්චු කුහර අවහිර කිරීම පිරිසිදු කිරීම
අච්චු අච්චු ඇඳුම්, අච්චු භාවිතය සංඛ්යාතය සහ අගුලු දැමීමේ බලය, අළුත්වැඩියා හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම
නොගැලපෙන අච්චුව බෙදීම නිසා අච්චුවේ සාපේක්ෂ පිහිටීම ඕෆ්සෙට් කර නැවත සකස් කරන්න
අච්චු දුවන්නන්ගේ අසමතුලිතතාවය සැලසුම් කිරීම සහ වෙනස් කිරීම
අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය සහ අසමාන උණුසුම සඳහා විදුලි තාපන පද්ධතිය පරීක්ෂා කර අළුත්වැඩියා කරන්න
07
නිෂ්පාදනයට මැලියම් අච්චුවක් ඇත (ජේමල්ඩ්ට අපහසු)
එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේදී TPU විසින් නිෂ්පාදන ඇලී සිටින භාණ්ඩ අත්විඳින විට, පළමු සලකා බැලීම විය යුත්තේ එන්නත් කිරීමේ පීඩනය හෝ පීඩනය අඩු ද යන්න. මක්නිසාද යත්, අධික ලෙස එන්නත් පීඩනය නිසා නිෂ්පාදනයේ අධික සන්තෘප්තිය ඇති කළ හැකි අතර, අමුද්රව්ය වෙනත් හිඩැස් පිරවීම සහ නිෂ්පාදිතය අච්චු කුහරය තුළ සිරවී ඇති අතර, එය ජනකදයට හේතු විය. දෙවනුව, ද්රවාංකය ද්රවාංකයේ උෂ්ණත්වය වැඩියි, එය ජනකළු ක්රියාවලියේදී ඛණ්ඩනය හෝ අස්ථි බිඳීමට අමුද්රව්ය දිරාපත් වී පිරිහීමට හේතු විය හැක. නිෂ්පාදනවල සිසිලන සිසිලන ගැටුම්වලට හේතු වන අසමතුලිත පෝෂණ වරායන් වැනි අච්චු ආශ්රිත ගැටළු සම්බන්ධයෙන්, එය ජනකල්පිත සමයේදී අච්චු හඹා යාම ද ඇති කළ හැකිය.
7 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ අච්චු ඇලවීමේ හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
අධික ලෙස එන්නත් කිරීමේ පීඩනය හෝ බැරල් උෂ්ණත්වය ජල උෂ්ණත්වය එන්නත් කිරීමේ පීඩනය අඩු කරයි හෝ බැරල් උෂ්ණත්වය දියවීම
අධික ලෙස පැවැත්වීම කාලය අඩු කර ගැනීමේ කාලය අඩු කරයි
ප්රමාණවත් නොවන සිසිලනය සිසිලන චක්රීය කාලය වැඩි කරයි
පුස් උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ අඩු නම් දෙපස අච්චු උෂ්ණත්වය සහ සාපේක්ෂ උෂ්ණත්වය සකස් කරන්න
අච්චුව තුළ ඇති නොවන සංවර්ධිත චැම්ෆරයක් තිබේ. අච්චුව අළුත්වැඩියා කර චැම්ෆර් ඉවත් කරන්න
අච්චු පෝෂක වරායේ අසමතුලිතතාවය අමුද්රව්ය ප්රවාහය සීමා කරයි, එය ප්රධාන ධාරාවේ නාලිකාවට හැකි තරම් සමීප වේ
අච්චු පිටාර හා පිටාර කුහර සවි කිරීම නුසුදුසු නිර්මාණය
අච්චු කෝර් නොමැකෙන ගැලපුම් අච්චු හරය
පුස් මතුපිට අච්චු මතුපිට වැඩි දියුණු කිරීම ඉතා සිනිඳුයි
මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා නොවරදින විට ද්විතීයික සැකසුම් වලට බලපාන්නේ නැති විට, නිදහස් කිරීමේ නියෝජිතයා භාවිතා කරන්න
08
නිෂ්පාදන දැඩි බව අඩු කිරීම
දැඩි බව යනු ද්රව්යයක් බිඳ දැමීමට අවශ්ය ශක්තියයි. දැඩි ලෙස අඩුවීමට හේතු වන ප්රධාන සාධක අතර අමුද්රව්ය, ප්රතිචක්රීකරණය කළ ද්රව්ය, උෂ්ණත්වය සහ අච්චු ඇතුළත් වේ. නිෂ්පාදනවල දැඩි බව අඩුවීම ඔවුන්ගේ ශක්තියේ හා යාන්ත්රික ගුණාංගවලට කෙලින්ම බලපානු ඇත.
8 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ දුෂ්කරතාව අඩු කිරීම සඳහා විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
තෙත් සහ හොඳින් පුළුස්සනු ලැබූ අමුද්රව්ය
ප්රතිචක්රීකරණය කළ ද්රව්යවල අධික මිශ්ර අනුපාතය ප්රතිචක්රීකරණය කළ ද්රව්යවල මිශ්ර අනුපාතය අඩු කරයි
දියවන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ අඩු නම් එය සකස් කිරීම
අච්චු ගේට්ටුව ඉතා කුඩා වන අතර ගේට්ටු ප්රමාණය වැඩි කරයි
අච්චුවේ අතිරික්ත දිග ගේට්ටුවේ ඒකාබද්ධ ප්රදේශය ගේට් ඒකාබද්ධ ප්රදේශයේ දිග අඩු කරයි
පුස් උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුයි, පුස් උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම
09
නිෂ්පාදන ප්රමාණවත් නොවීම
TPU නිෂ්පාදන ප්රමාණවත් නොවීම, මොල් ෆවුන්ඩ් ද්රව්ය විසින් සාදන ලද භාජනයේ කොන් හරහා සම්පූර්ණයෙන්ම ගලා බසින සංසිද්ධියකි. ප්රමාණවත් ලෙස පිරවීමට හේතු, තත්වයන්හි නිරර්ථක සැකසුම, අච්චු සැලසීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම සහ සාදන ලද මස් සහ සාදන ලද නිෂ්පාදනවල තුනී බිත්ති ඇතුළත් වේ. අච්චු කොන්දේසි අනුව ප්රතිප්රහාර වන්නේ ද්රව්යවල හා අච්චුවල උමතුව වැඩි කිරීම, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය, එන්නත් වේගය වැඩි කිරීම සහ ද්රව්යවල දෝෂ වැඩි දියුණු කිරීමයි. අච්චු සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, ධාවකයෙකුගේ හෝ ධාවකයේ ප්රමාණය, හෝ උණු කළ ද්රව්ය සුමට ගලායාම සහතික කිරීම සඳහා ධාවකයාගේ හෝ ධාවකයේ ප්රමාණය, ප්රමාණය, ප්රමාණය, යනාදිය වැඩි කළ හැකිය. තවද, අවකාශයේ ඇති අවකාශයේ ගෑස් සුමටව ඉවත් කිරීම සහතික කිරීම සඳහා, සුදුසු ස්ථානවල පිටාර කුහර සැකසිය හැකිය.
9 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ ප්රමාණවත් පිරවීමේ හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
ප්රමාණවත් සැපයුමක් සැපයුම වැඩි කිරීම
අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන නොමේරූ නුවණීවා ගැනීම
උණු කළ ද්රව්ය සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු වන අතර උණු කළ ද්රව්ය සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරයි
අඩු ආමන්ත්රණ පීඩනය එන්නත් කිරීමේ පීඩනය වැඩි කරයි
මන්දගාමී එන්නත් කිරීමේ වේගය එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩි කරයි
කෙටි එන්නත් කිරීමේ කාලය එන්නත් කිරීමේ කාලය වැඩි කරයි
අඩු හෝ අසමාන අච්චු උෂ්ණත්ව ගැලපුම
තුණ්ඩයේ හෝ පුනීල අවහිර කිරීම ඉවත් කිරීම සහ පිරිසිදු කිරීම
නුසුදුසු වෙනස් කිරීම සහ ගේට්ටු පිහිටීම වෙනස් කිරීම
කුඩා හා විශාල කළ ප්රවාහ නාලිකාව
ස්පෘස් හෝ පිටාර ගැලීමේ වරායේ ප්රමාණය වැඩි කිරීමෙන් ස්පෘස් හෝ පිටාර ගැලීමේ ප්රමාණය වැඩි කරන්න
පැළඳ සිටින හා ප්රතිස්ථාපනය චෙක් මුද්ද
සැකසීමේ අවකාශයේ ඇති වායුව මුදා හැර නොමැති අතර සුදුසු ස්ථානයක පිටාර කුහරයක් එකතු කර ඇත
10
නිෂ්පාදනයට බැඳීමේ රේඛාවක් ඇත
බන්ධන රේඛාවක් යනු වෙල්ඩින් රේඛාවක් ලෙස පොදුවේ හැඳින්වෙන උණු කළ ද්රව්ය ස්ථර දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් ඒකාබද්ධ කිරීමෙනි. බන්ධන රේඛාව නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට බලපානවා පමණක් නොව එහි ශක්තියටද බාධාවක් වේ. සංයුක්ත රේඛාව ඇතිවීමට ප්රධාන හේතු:
1. නිෂ්පාදනයේ හැඩය (පුස් ව්යුහය) නිසා ඇති වන ද්රව්යවල ප්රවාහ මාදිලිය;
2. උණු කළ ද්රව්යවල දුර්වල එකතුව;
3. උණු කළ ද්රව්යවල එක්රැස්වීම අනුව වාතය, වාෂ්ප හෝ පරාවර්තන ද්රව්ය මිශ්ර වේ.
ද්රව්යයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සහ අච්චුවේ උමතුවෙන් බන්ධන මට්ටම අවම කර ගත හැකිය. ඒ අතරම, බන්ධන රේඛාවේ පිහිටීම වෙනත් ස්ථානයකට ගෙනයාමට ගේට්ටුවේ පිහිටීම සහ ප්රමාණය වෙනස් කරන්න; නැතහොත් මෙම ප්රදේශයේ වාතය හා වාෂ්පශීලී ද්රව්ය ඉක්මනින් ඉවත් කිරීම සඳහා විලයන අංශයේ පිටවන සිදුරු සකසන්න; විකල්පයක් ලෙස, විලයන අංශය අසල ද්රව්යමය පිටාර ගැලීමක් සැකසීම, බන්ධන රේඛාව පිටාර ගැලීම සංචිතයට ගෙනයාමට, පසුව එය කපා දැමීම බන්ධන රේඛාව තුරන් කිරීම.
1 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ සංයුක්ත රේඛාවේ ඇති වූ ක්රම සහ හැසිරවීමයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
නොසන්සුන්තික පීඩනය සහ කාලය වැඩි කිරීම එන්නත් කිරීමේ පීඩනය සහ වේලාව වැඩි කිරීම
එන්නත් වේගය වේගයෙන් වැඩි වීම එන්නත් කිරීමේ වේගය
දියවන උෂ්ණත්වය අඩු විට දියවන බැරලයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න
අඩු පිටුපස පීඩනය, මන්දගාමී ඉස්කුරුප්පු වේගය පීඩනය ඉහළ නැංවීම, ඉස්කුරුප්පු වේගය
නුසුදුසු ගේට්ටු පිහිටීම, කුඩා ගේට්ටුව සහ ධාවකය, ගේට්ටු පිහිටීම වෙනස් කිරීම හෝ අල්ග් ඉන්සට් ප්රමාණය වෙනස් කිරීම
පුස් උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුයි, පුස් උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම
ද්රව්යවල අධික සුව කිරීමේ වේගය ද්රව්යවල සුව කිරීමේ වේගය අඩු කරයි
දුප්පත් ද්රව්යමය ද්රව තාරාව උණු කළ බැරලයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරන අතර ද්රව්යමය තරල වැඩි කරයි
ද්රව්යයේ සනීපාරක්ෂාව ඇත, පිටවුම් සිදුරු වැඩි කරයි, සහ ද්රව්යමය ගුණාත්මකභාවය පාලනය කරයි
අච්චුවේ වාතය සුමටව මුදා නොගන්නේ නම්, පිටවන කුහරය වැඩි කරන්න හෝ පිටාර කුහරය අවහිර වී ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න
අමුද්රව්ය අපවිත්ර හෝ වෙනත් ද්රව්ය සමඟ මිශ්ර වේ. අමුද්රව්ය පරීක්ෂා කරන්න
මුදා හැරීමේ නියෝජිතයාගේ මාත්රාව කුමක්ද? නිකුතුවක් භාවිතා කරන්න හෝ එය හැකි තරම් භාවිතා නොකිරීමට උත්සාහ කරන්න
11
නිෂ්පාදනයේ දුර්වල මතුපිට ග්ලොස්
ද්රව්යයේ මුල් දීප්තිය නැතිවීම, TPU නිෂ්පාදන මතුපිට තට්ටුවක් හෝ නොපැහැදිලි තත්වයක් සෑදීම දුර්වල මතුපිට ග්ලොස් ලෙස හැඳින්විය හැකිය.
දුප්පත් මතුපිට ග්ලොස් නිෂ්පාදන බොහෝ දුරට හේතු වන්නේ අච්චු සාදන මතුපිට ඇඹරීම දුර්වල වීමෙනි. ආකෘති අවකාශයේ මතුපිට තත්වය හොඳ වන විට, ද්රව්යය වැඩි කිරීම සහ පුස් උෂ්ණත්වය මඟින් නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ප්රමාණය ඉහළ නැංවිය හැකිය. වර්තන කාරක හෝ තෙල් සහිත වර්තන නියෝජිතයින් අධික ලෙස භාවිතා කිරීම දුර්වල මතුපිට ග්ලොස් සඳහා හේතුවකි. ඒ අතරම, ද්රව්ය තෙතමනය අවශෝෂණය කිරීම හෝ වාෂ්පශීලී හා විග්ධන ද්රව්ය සමඟ අපිරිසිදු ද්රව්ය අපවිත්ර වීම දුර්වල මතුපිට නිෂ්පාදන ග්ලොස් සඳහා හේතුවයි. එබැවින් අච්චු සහ ද්රව්ය හා සම්බන්ධ සාධක කෙරෙහි විශේෂ අවධානයක් යොමු කළ යුතුය.
11 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ දුප්පත් මතුපිට ග්ලොස් සඳහා විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්නුම් කරයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
ඒවා ඉතා අඩු නම් එන්නත් කිරීමේ පීඩනය සහ වේගය නිසි පරිදි සකසන්න
පුස් උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුයි, පුස් උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම
අච්චු සාදන අවකාශයේ මතුපිට ජලය හෝ ග්රීස් සහ පිස දැමූ පිරිසිදු කිරීම සමඟ අපවිත්ර වී ඇත
අච්චු සාදන අවකාශය, අච්චු ඔප දැමීම
අමුද්රව්ය පෙරීම සඳහා විවිධ ද්රව්ය හෝ විදේශීය වස්තූන් පිරිසිදු කිරීමේ සිලින්ඩරයට මිශ්ර කිරීම
වාෂ්පශීලී ද්රව්ය අඩංගු අමුද්රව්ය දියවන උෂ්ණත්වය වැඩි කරයි
අමුද්රව්යවල හයිග්රෑස්කොපිචරිකාව, අමුද්රව්යවල ප්රාථමික කාලය පාලනය කර අමුද්රව්ය හොඳින් පුළුස්සන්න
අමුද්රව්යවල ප්රමාණවත් මාත්රාව, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය, වේගය, වේලාව සහ අමුද්රව්ය මාත්රාව වැඩි කරයි
12
නිෂ්පාදනයට ප්රවාහ ලකුණු ඇත
ප්රවාහ ලකුණු යනු ගේට්ටුවේ මධ්යයේ පවතින ඉරි සහිත උණු කළ ද්රව්යවල ගලායාමේ අංශු මාත්ර වේ.
ගලා යන ලකුණු ඇතිවේ වන්නේ මුලින් සැක සහිත අවකාශයට මුලින් ගලා යන ද්රව්යවල වේගවත් සිසිලනය වන අතර එය අතර මායිමක් සෑදීම සහ පසුව එය තුළට ගලා යන ද්රව්යය. ප්රවාහ ලකුණු වැළැක්වීම සඳහා, ද්රව්යයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කළ හැකිය, ද්රව්යමය ද්රවශීලතාවය වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර, එන්නත් කිරීමේ වේගය සකස් කළ හැකිය.
තුණ්ඩයේ ඉදිරිපස කෙළවරේ ඇති සීතල ද්රව්යය සෑදීමේ අවකාශයට කෙලින්ම ඇතුල් වුවහොත්, එය ප්රවාහ ලකුණු ඇති කරයි. එබැවින්, ස්පෘස් සහ ධාවන පථයේ හන්දියේදී හෝ ධාවකයන්ගේ හා ස්ප්ලිටරයේ හන්දියේදී ප්රමාණවත් පසුගාමී ප්රදේශයක් තැබීම, ප්රවාහ ලකුණු සිදුවීම වලක්වනු ඇත. ඒ අතරම, ගේට්ටුවේ ප්රමාණය වැඩි කිරීමෙන් ප්රවාහ ලකුණු සිදුවීම වළක්වා ගත හැකිය.
ප්රවාහ ලකුණු වල ඇති හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම 12 වන වගුවේ දැක්වේ
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
අමුද්රව්ය දුර්වල ලෙස ද්රවාංකය දියවන උෂ්ණත්වය සහ පසුපස පීඩනය, ඉස්කුරුප්පු වේගය වේගවත් කරයි
අමුද්රව්ය අපවිත්ර හෝ වෙනත් ද්රව්ය සමඟ මිශ්ර වී ඇති අතර වියළීම ප්රමාණවත් නොවේ. අමුද්රව්ය පරීක්ෂා කර ඒවා හොඳින් පුළුස්සන්න
පුස් උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුයි, පුස් උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම
උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සඳහා ගේට්ටුව අසල උෂ්ණත්වය අඩුය
ගේට්ටුව ඉතා කුඩා හෝ නුසුදුසු ලෙස ස්ථානගත කර ඇත. ගේට්ටුව වැඩි කිරීම හෝ එහි පිහිටීම වෙනස් කිරීම
කෙටි විකුණුම් කාලය සහ දිගුකාලීන කාලය
එන්නත් කිරීම හෝ වේගය සුදුසු මට්ටමේ දක්වා වෙනස් කිරීම
නිමි නිෂ්පාදන අංශයේ thickness ණකම වැඩියි, නිමි නිෂ්පාදන සැලසුම වෙනස් වේ
13
එන්නත් අච්චු මැෂින් ඉස්කුරුප්පු ඇණ (පෝෂණය කළ නොහැක)
ඉස්කුරුප්පු ලිස්සා යාමේ ඇති වූ හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම 13 වන වගුවේ දැක්වේ
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
ද්රව්යමය පයිප්පයේ පිටුපස කොටසේ උෂ්ණත්වය වැඩිය නම්, සිසිලන පද්ධතිය පරීක්ෂා කර ද්රව්යමය පයිප්පයේ පිටුපස කොටසේ උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න
අමුද්රව්ය අසම්පූර්ණ හා ගැඹුරු හානයක් වියළීම සහ ලිහිසි තෙල් සුදුසු එකතු කිරීම
පැළඳ සිටින ද්රව්ය නල සහ ඉස්කුරුප්පු අළුත්වැඩියා කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම
ආප්පවල පෝෂණ කොටස දෝශ නිරාකරණය කිරීම
ඉස්කුරුප්පු ඇණ ඉවත් කිරීම අඩු කරමින් ඉස්කුරුප්පු ඇණ ඉක්මණින් වළක්වයි
ද්රව්ය බැරලය හොඳින් පිරිසිදු කර නැත. ද්රව්ය බැරලය පිරිසිදු කිරීම
අමුද්රව්යවල අධික අංශු ප්රමාණය අංශු ප්රමාණය අඩු කරයි
14
එන්නත් කිරීමේ අච්චු යන්ත්රයේ ඉස්කුරුප්පු ඇල්ලීම කරකවන්න බැහැ
14 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ භ්රමණය වීමට ඉස්කුරුප්පු ඇණ අකමැති හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
අඩු දියවන උෂ්ණත්වය දියවන උෂ්ණත්වය වැඩි කරයි
අධික පසු පීඩනය ආපසු පීඩනය අඩු කරයි
ලිහිසි තෙල්වල ඉස්කුරුප්පු ඇරීම සහ සුදුසු ලෙස ලිහිසි කිරීම ප්රමාණවත් නොවීම
15
එන්නත් කිරීමේ මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ එන්නත් තුණ්ඩයෙන් ද්රව්ය කාන්දු වීම
15 වන වගුවේ දැක්වෙන්නේ එන්නත් කිරීමේ තුණ්ඩ කාන්දු වීමේ හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
ද්රව්යමය පයිප්පයේ අධික උෂ්ණත්වය ද්රව්යමය පයිප්පයේ උෂ්ණත්වය අඩු කරයි, විශේෂයෙන් තුණ්ඩයේ කොටසෙහි
පිටුපස පීඩනය නුසුදුසු ලෙස වෙනස් කිරීම සහ පසුපසට ගැළපෙන සහ ඉස්කුරුප්පු
ප්රධාන චැනල් සීතල ද්රව්ය විසන්ධි කිරීම කාලය මුල් ප්රමාද වීම සීතල ද්රව්ය විසන්ධි කිරීමේ කාලය
මුදා හැරීමේ කාලය වැඩි කිරීම සඳහා ප්රමාණවත් නිදහස් කිරීම, තුණ්ඩ නිර්මාණය කිරීම වෙනස් කිරීම
16
ද්රව්යය සම්පූර්ණයෙන්ම විසුරුවා හරිනු නොලැබේ
ද්රව්යමය දියවීම සඳහා සිදුවිය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම 16 වන වගුවේ දැක්වේ
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
අඩු දියවන උෂ්ණත්වය දියවන උෂ්ණත්වය වැඩි කරයි
අඩු පිටුපස පීඩනය පිටුපස පීඩනය වැඩි කරයි
ආප්පවල පහළ කොටස අධික සීතලයි. ආපදා සිසිලන පද්ධතියේ පහළ කොටස වසා දමන්න
කෙටි අච්චු චක්රය අච්චු චක්රය වැඩි කරයි
ද්රව්යයේ ප්රමාණවත් ලෙස වියළීම, ද්රව්යයේ ගැඹුර ෙබ්කිං කිරීම