01
නිෂ්පාදනයේ අවපාත ඇත
TPU නිෂ්පාදනවල මතුපිට ඇති අවපාතය නිමි භාණ්ඩයේ ගුණාත්මකභාවය සහ ශක්තිය අඩු කළ හැකි අතර නිෂ්පාදනයේ පෙනුමටද බලපායි. අවපාතයට හේතුව අමුද්රව්ය හැකිලීමේ වේගය, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය, අච්චු නිර්මාණය සහ සිසිලන උපාංගය වැනි භාවිතා කරන අමුද්රව්ය, අච්චු තාක්ෂණය සහ අච්චු නිර්මාණය සමඟ සම්බන්ධ වේ.
1 වගුව මගින් මානසික අවපීඩනයට හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
පුස් පෝෂණය ප්රමාණවත් නොවීම ආහාර පරිමාව වැඩි කරයි
අධික ද්රවාංක උෂ්ණත්වය ද්රවාංක උෂ්ණත්වය අඩු කරයි
කෙටි එන්නත් කාලය එන්නත් කාලය වැඩි කරයි
අඩු එන්නත් පීඩනය එන්නත් පීඩනය වැඩි කරයි
කලම්ප පීඩනය ප්රමාණවත් නොවීම, කලම්ප පීඩනය නිසි ලෙස වැඩි කරන්න
අච්චු උෂ්ණත්වය සුදුසු උෂ්ණත්වයට නුසුදුසු ලෙස සකස් කිරීම
අසමමිතික ගේට්ටු ගැලපීම සඳහා අච්චු ඇතුල්වීමේ ප්රමාණය හෝ පිහිටීම සකස් කිරීම
අවතල ප්රදේශය තුළ දුර්වල පිටාර ගැලීම, අවතල ප්රදේශය තුළ ස්ථාපනය කර ඇති පිටාර සිදුරු
අච්චු සිසිලන කාලය ප්රමාණවත් නොවීම සිසිලන කාලය දිගු කරයි
අඳින ලද සහ ප්රතිස්ථාපනය කරන ලද ඉස්කුරුප්පු පිරික්සුම් මුදුව
නිෂ්පාදනයේ අසමාන ඝණකම එන්නත් පීඩනය වැඩි කරයි
02
නිෂ්පාදනයේ බුබුලු ඇත
එන්නත් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේදී, නිෂ්පාදන සමහර විට බොහෝ බුබුලු සමඟ දිස්විය හැකි අතර එමඟින් ඒවායේ ශක්තියට සහ යාන්ත්රික ගුණාංගවලට බලපෑම් කළ හැකි අතර නිෂ්පාදනවල පෙනුමද විශාල වශයෙන් සම්මුතියක් ඇති කරයි. සාමාන්‍යයෙන්, නිෂ්පාදනයේ ඝනකම අසමාන වන විට හෝ අච්චුවේ ඉළ ඇට ඉදිරියට නෙරා ඇති විට, අච්චුවේ ඇති ද්රව්යයේ සිසිලන වේගය වෙනස් වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අසමාන හැකිලීම සහ බුබුලු ඇති වේ. එබැවින් අච්චු නිර්මාණය සඳහා විශේෂ අවධානය යොමු කළ යුතුය.
මීට අමතරව, අමුද්රව්ය සම්පූර්ණයෙන්ම වියළී නැති අතර තවමත් ජලය ස්වල්පයක් අඩංගු වන අතර එය උණු කිරීමේදී රත් වූ විට වායුව බවට දිරාපත් වන අතර එය අච්චු කුහරයට ඇතුළු වීමට සහ බුබුලු සෑදීමට පහසු වේ. එබැවින් නිෂ්පාදනයේ බුබුලු දිස්වන විට, පහත සඳහන් සාධක පරීක්ෂා කර ප්රතිකාර කළ හැකිය.
වගුව 2 බුබුලු ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
තෙත් සහ තරයේ බේක් කරන ලද අමුද්රව්ය
ප්රමාණවත් එන්නත් පරීක්ෂණ උෂ්ණත්වය, එන්නත් පීඩනය සහ එන්නත් කාලය
එන්නත් කිරීමේ වේගය ඉතා වේගවත්, එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කරන්න
අධික අමු ද්රව්ය උෂ්ණත්වය දියවන උෂ්ණත්වය අඩු කරයි
අඩු පිටුපස පීඩනය, පසුපස පීඩනය සුදුසු මට්ටමට වැඩි කරන්න
නිමි කොටසේ, ඉළ ඇටයේ හෝ තීරුවේ අධික ඝනකම හේතුවෙන් නිමි භාණ්ඩයේ සැලසුම හෝ පිටාර ගැලීමේ ස්ථානය වෙනස් කරන්න
ගේට්ටුවේ පිටාර ගැලීම ඉතා කුඩා වන අතර, ගේට්ටුව සහ දොරටුව වැඩි වේ
ඒකාකාර අච්චු උෂ්ණත්වයට අසමාන අච්චු උෂ්ණත්වය ගැලපීම
ඉස්කුරුප්පු ඇණ ඉතා වේගයෙන් පසුබැසීම, ඉස්කුරුප්පු පසුබැසීමේ වේගය අඩු කරයි
03
නිෂ්පාදනයේ ඉරිතැලීම් ඇත
ඉරිතැලීම් යනු TPU නිෂ්පාදනවල මාරාන්තික සංසිද්ධියකි, සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදනයේ මතුපිට හිසකෙස් වැනි ඉරිතැලීම් ලෙස ප්‍රකාශ වේ. නිෂ්පාදනයේ තියුණු දාර සහ කොන් ඇති විට, මෙම ප්රදේශය තුළ පහසුවෙන් නොපෙනෙන කුඩා ඉරිතැලීම් බොහෝ විට සිදු වේ, එය නිෂ්පාදනයට ඉතා භයානක වේ. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී ඉරිතැලීම් ඇතිවීමට ප්රධාන හේතු පහත පරිදි වේ:
1. කඩා දැමීමේ දුෂ්කරතා;
2. අධික පිරවීම;
3. අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු ය;
4. නිෂ්පාදන ව්යුහයේ දෝෂ.
දුර්වල කඩා දැමීම නිසා ඇතිවන ඉරිතැලීම් වලක්වා ගැනීම සඳහා, අච්චුව සෑදීමේ අවකාශය ප්රමාණවත් ලෙස ඉවත් කිරීමේ බෑවුමක් තිබිය යුතු අතර, ඉෙජෙක්ටර් පින් එකේ ප්රමාණය, පිහිටීම සහ ආකෘතිය සුදුසු විය යුතුය. පිටකිරීමේදී, නිමි භාණ්ඩයේ එක් එක් කොටසෙහි ඩිමෝල්ඩින් ප්රතිරෝධය ඒකාකාර විය යුතුය.
අධික එන්නත් පීඩනය හෝ අධික ද්රව්ය මැනීම නිසා අධික ලෙස පිරවීම සිදු වේ, නිෂ්පාදනයේ අධික අභ්යන්තර ආතතිය හා කඩා දැමීමේදී ඉරිතැලීම් ඇති කරයි. මෙම තත්වය තුළ, අච්චු උපාංගවල විරූපණය ද වැඩි වන අතර, එය ඉවත් කිරීම වඩාත් අපහසු වන අතර ඉරිතැලීම් (හෝ කැඩීම් පවා) ඇතිවීම ප්රවර්ධනය කරයි. මෙම අවස්ථාවේදී, අධික ලෙස පිරවීම වැළැක්වීම සඳහා එන්නත් පීඩනය අඩු කළ යුතුය.
ද්වාර ප්රදේශය බොහෝ විට අවශේෂ අධික අභ්යන්තර ආතතියට ගොදුරු වන අතර, ගේට්ටුව ආසන්නයේ, විශේෂයෙන්ම සෘජු ගේට්ටු ප්රදේශයේ, අභ්යන්තර ආතතිය හේතුවෙන් ඉරිතැලීමට ගොදුරු වේ.
වගුව 3 මගින් ඉරිතැලීම් ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
අධික එන්නත් පීඩනය එන්නත් පීඩනය, කාලය සහ වේගය අඩු කරයි
පිරවුම් සමඟ අමු ද්රව්ය මැනීමෙහි අධික ලෙස අඩු කිරීම
උණු කළ ද්රව්ය සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බැවින් උණු කළ ද්රව්ය සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය වැඩි වේ
demolding කෝණය ප්රමාණවත් නොවීම demolding කෝණය සකස් කිරීම
අච්චු නඩත්තු කිරීම සඳහා නුසුදුසු පිටකිරීමේ ක්රමය
ලෝහ කාවැද්දූ කොටස් සහ අච්චු අතර සම්බන්ධතාවය සකස් කිරීම හෝ වෙනස් කිරීම
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න
ගේට්ටුව ඉතා කුඩා හෝ පෝරමය වැරදි ලෙස වෙනස් කර ඇත
පුස් නඩත්තු කිරීම සඳහා අර්ධ විරූපණ කෝණය ප්රමාණවත් නොවේ
ඩිමෝල්ඩින් කුටිය සහිත නඩත්තු අච්චුව
නිමි භාණ්ඩය සමතුලිත කර නඩත්තු අච්චුවෙන් වෙන් කළ නොහැක
කඩා දැමීමේදී, අච්චුව රික්තක සංසිද්ධිය ජනනය කරයි. විවෘත කරන විට හෝ පිට කරන විට, අච්චුව සෙමෙන් වාතයෙන් පිරී ඇත
04
නිෂ්පාදන විකෘති කිරීම සහ විකෘති කිරීම
TPU එන්නත් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනවල විරූපණයට සහ විරූපණයට හේතු වන්නේ කෙටි සිසිලන සැකසුම් කාලය, ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වය, අසමානතාවය සහ අසමමිතික ප්රවාහ නාලිකා පද්ධතියයි. එබැවින්, අච්චු නිර්මාණයේදී, පහත සඳහන් කරුණු හැකිතාක් වළක්වා ගත යුතුය:
1. එකම ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි ඝණකම වෙනස ඉතා විශාලය;
2. අධික තියුණු කොන් ඇත;
3. ස්වාරක්ෂක කලාපය ඉතා කෙටි වන අතර, හැරීම් අතරතුර ඝනකමේ සැලකිය යුතු වෙනසක් ඇති කරයි;
මීට අමතරව, සුදුසු ඉෙජෙක්ටර් පින් ගණනක් සැකසීම සහ අච්චු කුහරය සඳහා සාධාරණ සිසිලන නාලිකාවක් සැලසුම් කිරීම ද වැදගත් වේ.
4 වන වගුව මඟින් විකෘති කිරීම සහ විරූපණයට හේතු විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
ඩිමොල්ඩින් කිරීමේදී නිෂ්පාදිතය සිසිල් නොකළ විට සිසිලන කාලය දීර්ඝ කිරීම
නිෂ්පාදනයේ හැඩය සහ ඝණකම අසමමිතික වන අතර, අච්චු නිර්මාණය වෙනස් කිරීම හෝ ශක්තිමත් කරන ලද ඉළ ඇට එකතු කරනු ලැබේ.
අධික ලෙස පිරවීම එන්නත් කිරීමේ පීඩනය, වේගය, කාලය සහ අමු ද්රව්ය මාත්රාව අඩු කරයි
ගේට්ටුවේ අසමාන පෝෂණය හේතුවෙන් ගේට්ටුව වෙනස් කිරීම හෝ ගේට්ටු ගණන වැඩි කිරීම
පිටකිරීමේ පද්ධතියේ අසමතුලිත ගැලපීම සහ පිටකිරීමේ උපාංගයේ පිහිටීම
අසමාන පුස් උෂ්ණත්වය හේතුවෙන් අච්චු උෂ්ණත්වය සමතුලිතතාවයට සකසන්න
අමුද්රව්ය අධික ලෙස බෆර කිරීම අමුද්රව්ය බෆර කිරීම අඩු කරයි
05
නිෂ්පාදනයේ පිළිස්සුණු ලප හෝ කළු රේඛා ඇත
නාභීය ලප හෝ කළු ඉරි යනු නිෂ්පාදන මත ඇති කළු ලප හෝ කළු ඉරි සංසිද්ධියයි, එය ප්රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ අමුද්‍රව්‍යවල තාප වියෝජනය හේතුවෙන් ඇති වන දුර්වල තාප ස්ථායීතාවය හේතුවෙනි.
පිළිස්සුම් ලප හෝ කළු ඉරි ඇතිවීම වැලැක්වීම සඳහා ඵලදායී ප්‍රතිවිරෝධය වන්නේ දියවන බැරලය තුළ ඇති අමුද්රව්ය උෂ්ණත්වය අධික වීම වැළැක්වීම සහ එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කිරීමයි. ද්රවාංක සිලින්ඩරයේ අභ්යන්තර බිත්තියේ හෝ ඉස්කුරුප්පු ඇණෙහි සීරීම් හෝ හිඩැස් තිබේ නම්, සමහර අමුද්රව්ය අමුණා ඇති අතර, එය අධික උනුසුම් වීම හේතුවෙන් තාප වියෝජනයට හේතු වේ. මීට අමතරව, චෙක් කපාට අමුද්රව්ය රඳවා තබා ගැනීම හේතුවෙන් තාප වියෝජනයට ද හේතු විය හැක. එබැවින්, ඉහළ viscosity හෝ පහසු වියෝජනය සහිත ද්රව්ය භාවිතා කරන විට, පිළිස්සුණු පැල්ලම් හෝ කළු රේඛා ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා විශේෂ අවධානය යොමු කළ යුතුය.
5 වන වගුව මගින් නාභිගත ලප හෝ කළු රේඛා ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
අධික අමු ද්රව්ය උෂ්ණත්වය දියවන උෂ්ණත්වය අඩු කරයි
එන්නත් පීඩනය අඩු කිරීමට එන්නත් පීඩනය වැඩිය
ඉස්කුරුප්පු වේගය ඉතා වේගවත් ඉස්කුරුප්පු වේගය අඩු කරන්න
ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ ද්රව්ය පයිප්ප අතර විකේන්ද්රිය නැවත සකස් කරන්න
ඝර්ෂණ තාප නඩත්තු යන්ත්රය
තුණ්ඩ කුහරය ඉතා කුඩා නම් හෝ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, විවරය හෝ උෂ්ණත්වය නැවත සකස් කරන්න
රත් කරන ලද කළු අමුද්රව්ය සමඟ තාපන නළය ප්‍රතිසංස්කරණය කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම (අධික උෂ්ණත්ව නිවාදැමීමේ කොටස)
මිශ්ර අමුද්රව්ය නැවත පෙරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කරන්න
අච්චුවේ නුසුදුසු පිටාර ගැලීම සහ පිටාර කුහරවල සුදුසු වැඩි වීම
06
නිෂ්පාදනයේ රළු දාර ඇත
රළු දාර යනු TPU නිෂ්පාදනවල බහුලව දක්නට ලැබෙන ගැටලුවකි. අච්චු කුහරය තුළ ඇති අමුද්‍රව්‍යයේ පීඩනය ඉතා ඉහළ මට්ටමක පවතින විට, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස වෙන් කිරීමේ බලය අගුලු දැමීමේ බලයට වඩා වැඩි වන අතර, අච්චුව විවෘත කිරීමට බල කිරීම, අමුද්රව්ය පිටාර ගැලීම සහ බර්සර් සෑදීමට හේතු වේ. අමුද්රව්ය, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍ර, නුසුදුසු පෙළගැස්ම සහ අච්චුව වැනි ගැටළු වැනි බර්ස් සෑදීමට විවිධ හේතු තිබිය හැකිය. එබැවින්, බුරුල් ඇතිවීමට හේතුව තීරණය කිරීමේදී, පහසු සිට දුෂ්කර දක්වා ඉදිරියට යාම අවශ්ය වේ.
1. අමුද්රව්ය හොඳින් පිළිස්සී තිබේද, අපද්‍රව්‍ය මිශ්ර වී තිබේද, විවිධ වර්ගයේ අමුද්රව්ය මිශ්ර වී තිබේද සහ අමුද්‍රව්‍යවල දුස්ස්රාවිතතාවයට බලපාන්නේද යන්න පරීක්ෂා කරන්න;
2. පීඩන පාලන පද්ධතියේ නිවැරදි ගැලපීම සහ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ එන්නත් කිරීමේ වේගය භාවිතා කරන අගුලු දැමීමේ බලයට අනුරූප විය යුතුය;
3. අච්චුවේ ඇතැම් කොටස්වල ඇඳීම් තිබේද, පිටාර සිදුරු අවහිර වී තිබේද, සහ ප්රවාහ නාලිකාවේ සැලසුම සාධාරණද;
4. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් මැෂින් ටෙම්ප්ලේට් අතර සමාන්තරකරණයේ යම් අපගමනය තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න, අච්චුව අදින්න සැරයටියේ බල ව්‍යාප්තිය ඒකාකාරීද, සහ ඉස්කුරුප්පු පිරික්සුම් මුද්ද සහ උණු බැරලය පැළඳ සිටීද යන්න.
6 වන වගුවේ ඇති විය හැකි හේතු සහ burrs ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
තෙත් සහ තරයේ බේක් කරන ලද අමුද්රව්ය
අමුද්රව්ය දූෂිතයි. අපවිත්‍ර වීමේ ප්‍රභවය හඳුනා ගැනීමට අමුද්රව්ය සහ කිසියම් අපද්‍රව්‍ය පරීක්ෂා කරන්න
අමුද්රව්ය දුස්ස්‍රාවිතාව ඉතා ඉහළ හෝ අඩුය. අමුද්‍රව්‍යවල දුස්ස්රාවිතතාවය සහ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ මෙහෙයුම් කොන්දේසි පරීක්ෂා කරන්න
පීඩන අගය පරීක්ෂා කර අගුලු දැමීමේ බලය ඉතා අඩු නම් සකස් කරන්න
නියම කළ අගය පරීක්ෂා කර එන්නත් කිරීම සහ පීඩනය පවත්වා ගැනීමේ පීඩනය වැඩි නම් සකස් කරන්න
එන්නත් පීඩන පරිවර්තනය ප්‍රමාද වැඩියි පරිවර්තන පීඩන තත්ත්වය පරීක්ෂා කර ඉක්මනින් පරිවර්තනය නැවත සකස් කරන්න
එන්නත් කිරීමේ වේගය ඉතා වේගවත් නම් හෝ ඉතා මන්දගාමී නම් ප්රවාහ පාලන කපාටය පරීක්ෂා කර සකස් කරන්න
උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ අඩු නම් විදුලි තාපන පද්ධතිය සහ ඉස්කුරුප්පු වේගය පරීක්ෂා කරන්න
අච්චුවේ ප්රමාණවත් දෘඪතාව, අගුලු දැමීමේ බලය පරීක්ෂා කිරීම සහ ගැලපීම
දියවන බැරලයේ, ඉස්කුරුප්පු හෝ චෙක් මුද්දෙහි ඇඳීම් සහ ඉරීම අලුත්වැඩියා කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම
ගෙවී ගිය පසු පීඩන කපාටය අලුත්වැඩියා කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම
අසමාන අගුලු දැමීමේ බලය සඳහා ආතති සැරයටිය පරීක්ෂා කරන්න
අච්චුව සමාන්තරව පෙළගස්වා නැත
පුස් පිටාර කුහරය අවහිර කිරීම පිරිසිදු කිරීම
අච්චු ඇඳීම පරීක්ෂා කිරීම, අච්චු භාවිතය වාර ගණන සහ අගුලු දැමීමේ බලය, අළුත්වැඩියා කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම
නොගැලපෙන අච්චු බෙදීම හේතුවෙන් අච්චුවේ සාපේක්ෂ පිහිටීම හිලව් කර ඇත්දැයි පරීක්ෂා කර නැවත සකස් කරන්න
අච්චු ධාවකය අසමතුලිතතා පරීක්ෂාව සැලසුම් කිරීම සහ වෙනස් කිරීම
අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය සහ අසමාන උණුසුම සඳහා විදුලි තාපන පද්ධතිය පරීක්ෂා කර අලුත්වැඩියා කරන්න
07
නිෂ්පාදනයේ ඇලවුම් අච්චුවක් ඇත (ඩිමෝල් කිරීමට අපහසු)
TPU ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේදී නිෂ්පාදන ඇලවීම අත්විඳින විට, පළමු සලකා බැලිය යුත්තේ එන්නත් පීඩනය හෝ රඳවා ගැනීමේ පීඩනය ඉතා ඉහළද යන්නයි. මක්නිසාද යත් අධික එන්නත් පීඩනය නිෂ්පාදනයේ අධික සන්තෘප්තියට හේතු විය හැකි අතර, අමුද්රව්ය වෙනත් හිඩැස් පිරවීමට හේතු වන අතර නිෂ්පාදිතය අච්චු කුහරයේ සිරවී, කඩා දැමීමේ දුෂ්කරතා ඇති කරයි. දෙවනුව, දියවන බැරලයේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ මට්ටමක පවතින විට, එය තාපය යටතේ අමුද්රව්ය දිරාපත් වීමට හා නරක් වීමට හේතු විය හැක, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස කඩා දැමීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඛණ්ඩනය වීම හෝ කැඩී යාම, අච්චුව ඇලවීම ඇති කරයි. නිෂ්පාදනවල අස්ථායී සිසිලන අනුපාත ඇති කරන අසමතුලිත පෝෂණ වරායන් වැනි අච්චු ආශ්‍රිත ගැටළු සම්බන්ධයෙන්, එය කඩා දැමීමේදී අච්චු ඇලවීමට ද හේතු විය හැක.
වගුව 7 මගින් පුස් ඇලවීමේ ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
අධික එන්නත් පීඩනය හෝ දියවන බැරල් උෂ්ණත්වය එන්නත් පීඩනය හෝ දියවන බැරල් උෂ්ණත්වය අඩු කරයි
අධික ලෙස රඳවා තබා ගැනීමේ කාලය අඩු කරයි
ප්රමාණවත් සිසිලනය සිසිලන චක්ර කාලය වැඩි කරයි
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩු නම්, අච්චු උෂ්ණත්වය සහ දෙපස සාපේක්ෂ උෂ්ණත්වය සකස් කරන්න
අච්චුව ඇතුළත ඩිමෝල්ඩින් කුටියක් ඇත. අච්චුව අලුත්වැඩියා කර කුටීරය ඉවත් කරන්න
පුස් පෝෂක වරායේ අසමතුලිතතාවය අමුද්රව්ය ප්‍රවාහය සීමා කරයි, එය ප්රධාන ධාරාවේ නාලිකාවට හැකි තරම් සමීප කරයි
අච්චු පිටාර ගැලීම වැරදි ලෙස සැලසුම් කිරීම සහ පිටකිරීමේ සිදුරු සාධාරණ ලෙස ස්ථාපනය කිරීම
අච්චු හරය නොගැලපීම ගැලපුම් අච්චු හරය
අච්චු මතුපිට වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා අච්චු මතුපිට ඉතා සුමට වේ
මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා නොමැතිකම ද්විතියික සැකසුම් වලට බලපාන්නේ නැති විට, මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා භාවිතා කරන්න
08
නිෂ්පාදන දෘඪතාව අඩු කිරීම
තද බව යනු ද්‍රව්‍යයක් බිඳීමට අවශ්ය ශක්තියයි. දෘඪතාව අඩුවීමට හේතු වන ප්රධාන සාධක වන්නේ අමුද්රව්ය, ප්රතිචක්රීකරණය කරන ලද ද්රව්ය, උෂ්ණත්වය සහ අච්චු ඇතුළත් වේ. නිෂ්පාදනවල දෘඪතාව අඩුවීම ඔවුන්ගේ ශක්තිය හා යාන්ත්රික ගුණාංගවලට සෘජුවම බලපානු ඇත.
වගුව 8 දෘඪතාව අඩු කිරීම සඳහා ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
තෙත් සහ තරයේ බේක් කරන ලද අමුද්රව්ය
ප්රතිචක්රීකරණය කරන ලද ද්රව්යවල අධික මිශ්ර කිරීමේ අනුපාතය ප්රතිචක්රීකරණය කරන ලද ද්රව්ය මිශ්ර කිරීමේ අනුපාතය අඩු කරයි
දියවන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ අඩු නම් එය සකස් කිරීම
අච්චු ගේට්ටුව ඉතා කුඩා වන අතර, ගේට්ටුවේ ප්රමාණය වැඩි වේ
අච්චු ගේට්ටු සන්ධි ප්රදේශයේ අධික දිග ගේට්ටු සන්ධි ප්රදේශයේ දිග අඩු කරයි
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු, අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම
09
නිෂ්පාදන ප්රමාණවත් පිරවීම
TPU නිෂ්පාදන ප්රමාණවත් නොවීම යනු උණු කළ ද්රව්ය සෑදූ කන්ටේනරයේ කොන් හරහා සම්පූර්ණයෙන්ම ගලා නොයන සංසිද්ධියයි. ප්රමාණවත් නොවන පිරවීම සඳහා හේතු ලෙස සකස් කිරීමේ කොන්දේසි නුසුදුසු ලෙස සැකසීම, අසම්පූර්ණ සැලසුම් සහ අච්චු නිෂ්පාදනය සහ සාදන ලද නිෂ්පාදනවල ඝන මස් සහ තුනී බිත්ති ඇතුළත් වේ. වාත්තු කොන්දේසි අනුව ප්රතිවිරෝධතා වන්නේ ද්රව්ය සහ අච්චු වල උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම, එන්නත් පීඩනය වැඩි කිරීම, එන්නත් කිරීමේ වේගය සහ ද්රව්යවල ද්රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීමයි. අච්චු සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, ධාවකයාගේ හෝ ධාවකයාගේ ප්රමාණය වැඩි කළ හැකිය, නැතහොත් උණු කළ ද්රව්යවල සුමට ප්‍රවාහයක් සහතික කිරීම සඳහා ධාවකයේ පිහිටීම, ප්රමාණය, ප්රමාණය, ආදිය සකස් කර වෙනස් කළ හැකිය. තවද, සෑදීමේ අවකාශයේ වායුව සුමටව ඉවත් කිරීම සහතික කිරීම සඳහා, සුදුසු ස්ථානවල පිටාර කුහර සකස් කළ හැකිය.
වගුව 9 ප්රමාණවත් නොවන පිරවීම සඳහා ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
සැපයුම ප්රමාණවත් නොවීම සැපයුම වැඩි කරයි
අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සඳහා නිෂ්පාදනවල නොමේරූ ඝන වීම
උණු කළ ද්රව්ය සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බැවින් උණු කළ ද්රව්ය සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය වැඩි වේ
අඩු එන්නත් පීඩනය එන්නත් පීඩනය වැඩි කරයි
මන්දගාමී එන්නත් වේගය එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩි කරන්න
කෙටි එන්නත් කාලය එන්නත් කාලය වැඩි කරයි
අඩු හෝ අසමාන අච්චු උෂ්ණත්ව ගැලපුම
තුණ්ඩ හෝ පුනීල අවහිරතා ඉවත් කිරීම සහ පිරිසිදු කිරීම
නුසුදුසු ගැලපීම සහ ගේට්ටුවේ පිහිටීම වෙනස් කිරීම
කුඩා හා විශාල වූ ප්රවාහ නාලිකාව
sprue හෝ overflow port විශාලත්වය වැඩි කිරීමෙන් sprue හෝ overflow port හි විශාලත්වය වැඩි කරන්න
අඳින ලද සහ ප්රතිස්ථාපනය කරන ලද ඉස්කුරුප්පු පිරික්සුම් මුදුව
සාදන අවකාශයේ වායුව මුදා හැර නොමැති අතර සුදුසු ස්ථානයක පිටාර කුහරයක් එකතු කර ඇත
10
නිෂ්පාදනයට බන්ධන රේඛාවක් ඇත
බන්ධන රේඛාවක් යනු උණු කළ ද්රව්ය ස්ථර දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් ඒකාබද්ධ කිරීමෙන් සෑදෙන තුනී රේඛාවක් වන අතර එය සාමාන්‍යයෙන් වෙල්ඩින් රේඛාවක් ලෙස හැඳින්වේ. බන්ධන රේඛාව නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට බලපානවා පමණක් නොව, එහි ශක්තියට බාධා කරයි. සංයෝජන රේඛාවක් ඇතිවීම සඳහා ප්රධාන හේතු වනුයේ:
1. නිෂ්පාදනයේ හැඩය (පුස් ව්‍යුහය) නිසා ඇතිවන ද්රව්යවල ප්රවාහ මාදිලිය;
2. උණු කළ ද්රව්යවල දුර්වල සංඝටනය;
3. වාතාශ්‍රය, වාෂ්පශීලී ද්රව්ය හෝ පරාවර්තක ද්රව්ය උණු කරන ලද ද්රව්යවල සංඝටකයේ මිශ්ර වේ.
ද්රව්යයේ සහ අච්චුවේ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම බන්ධන මට්ටම අවම කර ගත හැකිය. ඒ අතරම, බන්ධන රේඛාවේ පිහිටීම වෙනත් ස්ථානයකට ගෙන යාම සඳහා දොරටුවේ පිහිටීම සහ ප්රමාණය වෙනස් කරන්න; නැතහොත් මෙම ප්රදේශයේ වාතය සහ වාෂ්පශීලී ද්රව්ය ඉක්මනින් ඉවත් කිරීම සඳහා විලයන කොටසේ පිටාර සිදුරු සකසන්න; විකල්පයක් ලෙස, විලයන කොටස අසල ද්රව්ය පිටාර තටාකයක් සැකසීම, බන්ධන රේඛාව පිටාර තටාකයට ගෙනයාම සහ එය කපා හැරීම බන්ධන රේඛාව ඉවත් කිරීම සඳහා ඵලදායී පියවර වේ.
වගුව 10 සංයෝජන රේඛාවේ ඇති විය හැකි හේතු සහ හැසිරවීමේ ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
ප්රමාණවත් එන්නත් පීඩනය සහ කාලය එන්නත් කිරීමේ පීඩනය හා කාලය වැඩි කරයි
එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩුයි එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩි කරන්න
දියවන උෂ්ණත්වය අඩු වන විට උණු බැරලයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න
අඩු පිටුපස පීඩනය, මන්දගාමී ඉස්කුරුප්පු වේගය පසුපස පීඩනය වැඩි කිරීම, ඉස්කුරුප්පු වේගය
නුසුදුසු ගේට්ටු පිහිටීම, කුඩා ගේට්ටුව සහ ධාවකය, ගේට්ටුවේ පිහිටීම වෙනස් කිරීම හෝ අච්චු ඇතුල් වීමේ ප්රමාණය සකස් කිරීම
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු, අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම
ද්රව්යවල අධික සුව කිරීමේ වේගය ද්රව්යවල සුව කිරීමේ වේගය අඩු කරයි
දුර්වල ද්රව්ය ද්රවශීලතාවය උණු කළ බැරලයේ උෂ්ණත්වය වැඩි වන අතර ද්රව්යමය ද්රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කරයි
ද්රව්යයේ ජලාකර්ෂණීයතාවයක් ඇත, පිටාර සිදුරු වැඩි කරයි, සහ ද්රව්යයේ ගුණාත්මකභාවය පාලනය කරයි
අච්චුවේ ඇති වාතය සුමටව මුදා හරිනු නොලැබේ නම්, පිටාර කුහරය වැඩි කරන්න හෝ පිටාර කුහරය අවහිර වී ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න.
අමු ද්රව්ය අපිරිසිදු හෝ වෙනත් ද්රව්ය සමඟ මිශ්ර වේ. අමු ද්රව්ය පරීක්ෂා කරන්න
මුදා හැරීමේ නියෝජිතයාගේ මාත්රාව කුමක්ද? මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා භාවිතා කරන්න හෝ හැකි තරම් එය භාවිතා නොකිරීමට උත්සාහ කරන්න
11
නිෂ්පාදනයේ දුර්වල මතුපිට ග්ලොස්
ද්රව්යයේ මුල් දීප්තිය නැතිවීම, ස්තරයක් සෑදීම හෝ TPU නිෂ්පාදනවල මතුපිට නොපැහැදිලි තත්ත්වය දුර්වල මතුපිට ග්ලෝස් ලෙස හැඳින්විය හැක.
නිෂ්පාදනවල දුර්වල මතුපිට ග්ලෝස් බොහෝ දුරට හේතු වී ඇත්තේ අච්චු සාදන මතුපිට දුර්වල ඇඹරීමෙනි. සෑදීමේ අවකාශයේ මතුපිට තත්ත්වය යහපත් වන විට, ද්රව්ය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම නිෂ්පාදනයේ මතුපිට දීප්තිය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. පරාවර්තක කාරක හෝ තෙල් සහිත පරාවර්තක කාරක අධික ලෙස භාවිතා කිරීම ද දුර්වල මතුපිට දිදුලන හේතුවකි. ඒ අතරම, ද්රව්යමය තෙතමනය අවශෝෂණය හෝ වාෂ්පශීලී හා විෂමජාතීය ද්රව්ය සමඟ දූෂණය වීම ද නිෂ්පාදනවල දුර්වල මතුපිට ග්ලෝස් සඳහා හේතුව වේ. එබැවින්, අච්චු හා ද්රව්ය සම්බන්ධ සාධක කෙරෙහි විශේෂ අවධානය යොමු කළ යුතුය.
වගුව 11 දුර්වල මතුපිට ග්ලෝස් සඳහා විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
ඒවා ඉතා අඩු නම්, එන්නත් පීඩනය සහ වේගය නිසි ලෙස සකස් කරන්න
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු, අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම
අච්චු සෑදීමේ අවකාශයේ මතුපිට ජලය හෝ ග්‍රීස් වලින් දූෂිත වී පිරිසිදු කර ඇත
අච්චු සෑදීමේ අවකාශය ප්රමාණවත් නොවන මතුපිට ඇඹරීම, අච්චු ඔප දැමීම
අමුද්රව්ය පෙරීම සඳහා පිරිසිදු කිරීමේ සිලින්ඩරයට විවිධ ද්රව්ය හෝ විදේශීය වස්තූන් මිශ්ර කිරීම
වාෂ්පශීලී ද්රව්ය අඩංගු අමුද්රව්ය උණු කිරීමෙහි උෂ්ණත්වය වැඩි කරයි
අමුද්‍රව්‍යවල ජලාකර්ෂණ ගුණය ඇත, අමුද්‍රව්‍යවල පූර්ව උනුසුම් කාලය පාලනය කරයි, සහ අමුද්රව්ය හොඳින් පිළිස්සීම
අමුද්‍රව්‍යවල ප්රමාණවත් මාත්රාව එන්නත් කිරීමේ පීඩනය, වේගය, කාලය සහ අමුද්රව්ය මාත්රාව වැඩි කරයි
12
නිෂ්පාදනයේ ප්රවාහ ලකුණු ඇත
ප්රවාහ සලකුණු යනු ද්‍රවිත ද්රව්ය ගලා යාමේ සලකුණු වන අතර ගේට්ටුවේ මධ්‍යයේ ඉරි දිස් වේ.
ප්රවාහ සලකුණු ඇති වන්නේ මුලින් සාදන අවකාශයට ගලා යන ද්රව්යයේ වේගවත් සිසිලනය සහ එය සහ පසුව එයට ගලා යන ද්රව්ය අතර මායිමක් සෑදීමෙනි. ප්රවාහ ලකුණු වැළැක්වීම සඳහා, ද්රව්යයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කළ හැකි අතර, ද්රව්යමය ද්රවශීලතාවය වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර, එන්නත් කිරීමේ වේගය සකස් කළ හැකිය.
තුණ්ඩයේ ඉදිරිපස කෙළවරේ ඉතිරිව ඇති සීතල ද්රව්ය කෙලින්ම සාදන අවකාශයට ඇතුළු වුවහොත් එය ප්රවාහ සලකුණු ඇති කරයි. එබැවින්, ස්පෘස් සහ රනර් හන්දියේ හෝ ධාවකයේ සහ බෙදුම්කරුගේ හන්දියේ ප්රමාණවත් පසුගාමී ප්‍රදේශ සැකසීමෙන් ප්රවාහ ලකුණු ඇතිවීම effectively ලදායී ලෙස වළක්වා ගත හැකිය. ඒ සමගම, ගේට්ටුවේ විශාලත්වය වැඩි කිරීම මගින් ප්රවාහ සලකුණු ඇතිවීම ද වළක්වා ගත හැකිය.
වගු 12 පෙන්නුම් කරන්නේ ගලායන ලකුණු ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
අමුද්රව්ය දුර්වල ලෙස උණු කිරීම උණු කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ පසුපස පීඩනය වැඩි කරයි, ඉස්කුරුප්පු වේගය වේගවත් කරයි
අමු ද්රව්ය අපිරිසිදු හෝ වෙනත් ද්රව්ය සමඟ මිශ්ර වී ඇති අතර, වියළීම ප්රමාණවත් නොවේ. අමුද්රව්ය පරීක්ෂා කර ඒවා හොඳින් පුළුස්සන්න
අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු, අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම
උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමට ගේට්ටුව අසල උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුය
ගේට්ටුව ඉතා කුඩා හෝ වැරදි ලෙස ස්ථානගත කර ඇත. ගේට්ටුව වැඩි කරන්න හෝ එහි පිහිටීම වෙනස් කරන්න
කෙටි රැඳවුම් කාලය සහ දිගු රැඳවුම් කාලය
එන්නත් පීඩනය හෝ වේගය සුදුසු මට්ටමට වැරදි ලෙස සකස් කිරීම
නිමි භාණ්ඩ කොටසෙහි ඝණකම වෙනස ඉතා විශාල වන අතර, නිමි භාණ්ඩයේ සැලසුම වෙනස් වේ
13
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ ඉස්කුරුප්පු ලිස්සා යාම (පෝෂණය කිරීමට නොහැකි)
වගුව 13 මඟින් ඉස්කුරුප්පු ලිස්සා යාමේ ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
ද්රව්යමය පයිප්පයේ පසුපස කොටසෙහි උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, සිසිලන පද්ධතිය පරීක්ෂා කර ද්රව්ය පයිප්පයේ පසුපස කොටසෙහි උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න.
අමුද්රව්ය අසම්පූර්ණ හා හොඳින් වියළීම සහ ලිහිසි තෙල් සුදුසු එකතු කිරීම
අඳින ලද ද්රව්ය පයිප්ප සහ ඉස්කුරුප්පු අලුත්වැඩියා කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම
ආප්පයේ පෝෂණ කොටසෙහි දෝශ නිරාකරණය කිරීම
ඉස්කුරුප්පු ඇණ ඉතා ඉක්මනින් පසුබසින අතර, ඉස්කුරුප්පු ඇණ අඩු කිරීමේ වේගය අඩු කරයි
ද්රව්ය බැරලය හොඳින් පිරිසිදු කර නැත. ද්රව්ය බැරලය පිරිසිදු කිරීම
අමුද්‍රව්‍යවල අධික අංශු ප්රමාණය අංශු ප්රමාණය අඩු කරයි
14
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ ඉස්කුරුප්පු ඇණ භ්රමණය කළ නොහැක
14 වගුව මඟින් ඉස්කුරුප්පු ඇණ භ්රමණය වීමට නොහැකි වීම සඳහා ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
අඩු දියවන උෂ්ණත්වය දියවන උෂ්ණත්වය වැඩි කරයි
අධික පිටුපස පීඩනය පිටුපස පීඩනය අඩු කරයි
ඉස්කුරුප්පු ඇණෙහි ලිහිසි තෙල් ප්රමාණවත් නොවීම සහ ලිහිසි තෙල් සුදුසු එකතු කිරීම
15
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ ඉන්ජෙක්ෂන් තුණ්ඩයෙන් ද්රව්ය කාන්දු වීම
වගුව 15 එන්නත් තුණ්ඩ කාන්දු විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම පෙන්වයි
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
ද්රව්යමය පයිප්පයේ අධික උෂ්ණත්වය, විශේෂයෙන්ම තුණ්ඩ කොටසෙහි ද්රව්යමය පයිප්පයේ උෂ්ණත්වය අඩු කරයි
පසුපස පීඩනය වැරදි ලෙස සකස් කිරීම සහ පසුපස පීඩනය සහ ඉස්කුරුප්පු වේගය නිසි ලෙස අඩු කිරීම
ප්රධාන නාලිකාව සීතල ද්රව්ය විසන්ධි කිරීමේ කාලය ඉක්මනින් ප්‍රමාද සීතල ද්රව්ය විසන්ධි කිරීමේ කාලය
මුදා හැරීමේ කාලය වැඩි කිරීමට ප්රමාණවත් නොවන මුදා හැරීමේ ගමන්, තුණ්ඩ සැලසුම වෙනස් කිරීම
16
ද්රව්යය සම්පූර්ණයෙන්ම විසුරුවා නැත
ද්රව්ය අසම්පූර්ණ උණු කිරීම සඳහා ඇති විය හැකි හේතු සහ ප්රතිකාර ක්රම 16 වගුවේ දැක්වේ
සිදුවීමට හේතු හැසිරවීමේ ක්රම
අඩු දියවන උෂ්ණත්වය දියවන උෂ්ණත්වය වැඩි කරයි
අඩු පිටුපස පීඩනය පිටුපස පීඩනය වැඩි කරයි
ආප්පයේ පහළ කොටස ඉතා සීතලයි. ආප්ප සිසිලන පද්ධතියේ පහළ කොටස වසා දමන්න
කෙටි අච්චු චක්‍රය අච්චු චක්‍රය වැඩි කරයි
ද්රව්යයේ ප්රමාණවත් වියළීම, ද්රව්යය හොඳින් පිළිස්සීම
පසු කාලය: සැප්-11-2023